一、JH型轴流式搅拌桨的试验研究（论文文献综述）
马国辉[1]（2021）在《基于CFD模拟的双吸涡轮式搅拌器气液分散特性研究》文中认为
高鹏飞[2]（2021）在《粘性体系下同心双轴搅拌驱动轻浮颗粒下拉分散的研究》文中研究表明搅拌作为促进固-液混合、分散的重要手段在流程工业中应用广泛。以往对固液搅拌多采用临界离底或临界下拉转速和功率进行评价,然而在该状态下釜内的固相分布往往是很不均匀的,甚至会出现清液层,这会直接影响体系的传质和反应效率。因此,有必要对固-液搅拌的固相浓度分布进行研究。本文采用实验与模拟相结合的方法,对同心双轴搅拌器驱动轻浮颗粒下拉分散的特性进行了研究。实验中将双轴搅拌器与轻浮颗粒下拉分散相结合,首次采用临界均匀悬浮这一状态考察了内外桨的运行模式、桨叶类型、桨叶直径、浸入深度、固含率、固相粒径以及液相粘度等因素对于轻浮颗粒下拉分散的影响,揭示了轻浮颗粒下拉分散的机理。首先比较了双轴搅拌器内外桨的不同运行模式（同转、反转、内桨单独转）以及内桨的泵送模式（上推、下压）的临界均匀悬浮转速和功率,分析了外桨在固相实现均匀分散过程中的重要作用。使用优选的同转模式以及下压模式对轴流、径流、混流三种搅拌桨在不同桨叶直径和不同液相粘度下实现轻浮颗粒均匀悬浮的性能进行了研究,分别得到了小桨径和大桨径、较低粘度以及较高粘度下的优势桨型。结果表明:径流桨在桨叶直径较小表现最优;桨叶直径增大后,径流桨的功耗变成了三者中的最大值,而混流桨展现出了优势。但在体系粘度提高后,径流桨再次成为最高效的搅拌桨,说明其适合粘性较高的体系。实验研究发现外桨在实现轻浮颗粒均匀分散的过程中发挥了重要作用,因此通过数值模拟研究了外桨结构对于轻浮颗粒下拉分散的影响。通过实验验证确定了适合于粘性体系中双轴搅拌器驱动轻浮颗粒分散过程模拟的数值模型与方法。模拟了不同外桨直径和外桨宽度下的固相浓度场和液相速度场,分析釜内不同区域的固相分布变化趋势及原因,得到了优化的外桨直径（Do/T=0.69）。通过在外桨上部不同高度位置添加横梁的方式对外桨进行了改造,以增强搅拌轴及液面附近的液相流动,改善颗粒堆积的现象,改造后外桨对轻浮颗粒的下拉分散性能要大幅优于原外桨。最后对单轴以及双轴搅拌的轻浮颗粒下拉分散过程进行了模拟,分析了双轴搅拌优于单轴搅拌的原因。
王慧娜[3]（2021）在《桨型和放大对搅拌槽内剪切速率空间分布的影响》文中研究表明剪切速率作为工业混合过程中的重要参数之一,对搅拌槽中非牛顿流体的表观黏度、细胞或酶的活性、絮凝体的大小和结构等均有影响。不同的操作体系和目标所要求的搅拌桨剪切特性也不尽相同。近年来,流场测试和原位识别图像分析技术常被应用于剪切速率的研究,但缺乏对等单位体积功耗条件下不同流型搅拌桨操作时槽内剪切速率分布的研究。同时,反应器放大是将实验室研究成果应用到工业的必要过程,但由于受结构尺寸、混合效果等影响,大槽和小槽往往会出现不同程度的差异。等单位体积功耗放大准则是搅拌槽放大最常用的方法之一,以期保持放大后分散相颗粒尺寸的相似性、降低酶失活的程度等等,但目前对于放大后槽内剪切速率的变化关注较少。而局部水动力学包括剪切速率,对剪切敏感体系的放大可能起着关键作用。因此,研究等单位体积功耗下不同桨型操作时搅拌槽内剪切速率的空间分布特征、平均剪切速率及其放大后的变化规律,对于更好地了解混合过程、指导不同场合搅拌桨选型等具有重要意义。基于此,本文在等单位体积功耗下,利用激光粒子测速方法（Particle image velocimetry,PIV）和数值模拟方法,探究了桨型和放大对搅拌槽内平均剪切速率、剪切速率空间分布等的影响。首先,通过实验比较了等单位体积功耗下5种不同流型的搅拌桨,即Rushton桨（RDT）、下压式45°六斜叶桨（PBTD）、上推式45°六斜叶桨（PBTU）、向心桨（CT）和象耳桨（EE）操作时槽内的剪切速率分布。结果表明:不同搅拌桨操作下槽内剪切速率的分布特征与流型密切相关;桨叶出口平面处的剪切系数Ks,imp与流量准数Nq呈线性关系,且在等单位体积功耗时,Ks,imp大体上随着Nq的增加而减小;全槽平均剪切速率和桨叶附近的局部剪切速率均与搅拌桨转速线性相关。此外,借助数值模拟方法,本文还探究了等单位体积功耗条件下,流体流变特性和放大对搅拌槽内剪切速率分布等的影响。得到主要结论如下:等单位体积功耗下,流体流变特性对CT桨操作下搅拌槽内的总体流场结构影响不大,但非牛顿流体在搅拌槽上部的循环减弱,同时在搅拌桨附近非牛顿流体的剪切速率值要低于牛顿流体,且差异程度受非牛顿流体浓度的影响;依据等单位体积功耗几何相似准则对搅拌槽进行放大后,随着叶端速度的增大,全槽平均剪切速率的下降速度逐渐变缓,且RDT桨操作下全槽平均剪切速率下降最快;放大后剪切速率分布图中概率最大值对应的剪切速率向更低值方向移动。最后,利用双桨组合和新型多叶片桨（Multi-bladecombined,MBC）,在等单位体积功耗下,对放大后搅拌槽内的剪切速率分布进行优化,发现MBC桨能有效提高搅拌槽中剪切速率空间分布的均匀性。
殷俊杰[4]（2021）在《大型侧壁搅拌过程流场分析及搅拌性能研究》文中研究表明搅拌技术在重油、汽油等石油制品匀质搅拌以及一些易燃的新能源罐体等都需要用到。其侧壁搅拌技术由于搅拌器能耗低,安装位置比较特殊,能够应用于一些大型圆筒罐体以及顶入式搅拌器无法满足的情况而被广泛应用。在过程工业中,搅拌反应设备使物料充分混合,使之混合均匀。化学工业则需要搅拌器的搅拌来对反应介质进行混合反应,充当物理催化剂。生产操作中,搅拌介质特性、设备结构形式、操作条件等因素都与流场混合效果相关,且流场内部的混合效果也决定搅拌器的运作性能。因而,研究侧壁搅拌罐体内流场情况以及流体流动特性对反应器的结构优化设计、能源的节约等具有重大意义。以大型侧壁搅拌圆筒罐体为研究对象,采用数值模拟方法,针对侧壁搅拌反应器在单个搅拌器以及多个联合工作下的流场进行了系统性的研究,对大型圆筒罐体内部流场进行动态模拟,分析了内部的流场规律。同时与合作企业联合搭建直径φ=6000mm大型圆筒罐体侧壁搅拌试验台,在不同操作条件下,测定流场的速度与压力分布,之后实验与模拟的数据进行相互比对,为大型侧壁搅拌器的参数设计提供依据。相关研究内容和结论如下:（1）对侧壁搅拌圆筒罐体流体仿真理论基础分析。对比实验台优化模型,并研究CFD数值模拟方法,确定计算所需模型,为后续大型侧壁搅拌罐体数值模拟打下基础。（2）使用Soildworks对侧壁搅拌圆筒罐体进行三维建模,ICEM网格划分,Ansys Fluent进行数值模拟求解计算。研究了φ6000的大型圆筒罐体侧壁搅拌器的不同转速、安装高度、安装倾角与搅拌器数量等因素对流场的影响规律。模拟结果表明单桨安装下搅拌圆筒罐体内流场产生分层,为两个流场方向相反的循环流。水平偏角与垂直偏角的存在增加了整个圆筒罐体内流场的平均速度与内部流场的扰动程度,加强了罐体内混合效果。当水平偏角α=10°,垂直偏角β=7°时,单相罐体内部流场最好,搅拌性能最佳。搅拌圆筒罐体内液位高度为5m时,3m左右的安装高度明显增大流场扰动,此时搅拌效果最佳。搅拌器数量N=5时,搅拌圆筒罐体内部流场混合性能最好。（3）结合罐体内流场平均速度v与湍流动能K在不同参数下的动态变化,观测内部流体的混合效果,建立了一种衡量流场内搅拌混合效果的评价方法。（4）通过实验测量大型罐体内流场点的瞬时动态压力和速度,对比数值模拟的结果,最终通过数据分析得到最优的大型侧壁搅拌罐参数。
张丙辛[5]（2021）在《基于响应面法的搅拌浸出槽优化设计》文中提出作为常用矿山设备,搅拌浸出槽的浸出率一直以来都是设计开发人员所关注的重点,探究的关键点在于如何用更小的功耗使固相颗粒在槽体中更均匀的悬浮,以尽可能地增大固相颗粒与液相反应物的接触反应面积,由此来提高浸出效率。在对搅拌浸出槽进行优化设计时,由于可调整的结构参数和运行条件较多,导致优化设计的成本较大。为了减少优化设计的时间和经济成本,本文基于近年来在复杂工程优化问题中广为采用的响应面法,对固体含率较低工况下的搅拌浸出槽进行流场仿真,拟合出相应的代理模型,并在此基础上利用智能优化算法对浸出槽进行优化设计。本文具体研究内容概括如下:（1）在综述国内外搅拌浸出槽发展现状的基础上,结合流固耦合、响应面法以及智能优化算法的原理,提出了本文的优化设计流程。（2）选取当前工程实践中广泛采用的直叶桨式搅拌器,基于计算流体动力学软件XFlow,确定浸出槽内固相介质和液相介质的数值模拟方案,然后利用模型实验与仿真进行对比,以此来验证数值模拟方案的正确性。（3）从影响搅拌浸出槽性能的各项参数中选择搅拌器直径、搅拌器离底高度、桨叶数目、桨叶厚度、桨叶高度、桨盘直径和搅拌器转速这7项作为试验设计变量,以设计变量的取值范围和搅拌器的经济性为约束,以稳定搅动情况下搅拌器的功耗和固相颗粒的起底加速度为优化目标,使用最优拉丁超立方试验方法进行采样。（4）根据各组样本点的结构参数建立仿真模型并进行流场仿真,响应面的函数形式选择含交叉项的二次多项式,根据试验结果拟合出响应面代理模型,并对其进行显着性分析。（5）基于Pareto最优思想进行多目标优化,结合建立的响应面代理模型,利用遗传算法迭代得出搅拌浸出槽的多目标优化结果。根据最优解的结构参数建立仿真模型并进行流场仿真检验,再与前期试验过程中相近的数据进行对比。结果表明,优化过后的搅拌浸出槽能够实现在降低功率消耗的同时提高固相颗粒的起底加速度。本文采用将响应面法与智能优化算法相结合的优化设计思路,通过流场仿真验证了不同工况下的优化效果,为搅拌浸出槽的优化设计提供了参考,具有实际应用价值。
王松松[6]（2021）在《错位六弯叶桨搅拌假塑性流体流场轴向洞穴轴向演化特征研究》文中进行了进一步梳理以假塑性流体为搅拌介质的生产操作在食品、生化、聚合物以及医药等工业领域中应用广泛。通常来说,此类流体相对其他流体会呈现出较为复杂的流变性,其中以出现剪切稀化行为和初始屈服应力为主要流变特征。在搅拌过程中,通常会在叶轮附近区域的流体混合比较充分,形成“洞穴”区域,而槽内非“洞穴”区域内的流体,一般都会处于缓慢流动状态,甚至是达到停滞状态,这将严重阻碍和降低传热、传质效率,对流体的搅拌混合过程极为不利。因此,本文以六弯叶桨和错位六弯叶桨两种不同的径流式搅拌桨作为研究对象,采用两个实验使其分别与CFD数值模拟结果进行双重结合验证的方法,对典型的假塑性流体之一的黄原胶水溶液的流场洞穴大小及其触壁前后的洞穴轴向扩展演化规律特征进行深入的分析和研究,为强化高效流体搅拌装置的优化研究提供参考和假塑性流体的高效混合应用提供理论依据。本文首先通过采用流变仪等实验设备的方式测定了黄原胶水溶液的相关流变参数,继而利用流场PIV实验设备对6PBT搅拌桨的流场特性进行了测试,并利用流场搅拌设备进行了搅拌功耗的实验研究,结果表明,在所研究质量分数范围内的黄原胶水溶液的流变特性与Herschel-Bulkley模型两者是相符合的,进而通过后处理软件Origin 2018将所得的实验数据进行处理,获取模型中所需的各项参数,为后续所建立的数值模型等相关条件和参数等提供相应的数据支撑。为了验证所建模型的正确性,对流场搅拌功耗和速度矢量结构两个方面进行分析,其中,主要通过数值模拟结果以及实验数据两个方面进行比较判断。结果表明,在这两方面的CFD模拟结果与实验数据均有较高程度的吻合,进而表明本文所建层流模型是准确的,通过该模型所模拟的结果是具有可靠性的。通过研究不同流变性和不同搅拌转速下的黄原胶水溶液流场洞穴在搅拌槽内轴向演化规律,发现同种工况下,搅拌流场洞穴高度与黄原胶水溶液质量分数成反比例关系,且6PBT桨的搅拌洞穴高度高于6BT桨;洞穴触壁前,洞穴的轴向高度与搅拌转速成正比例关系,洞穴触壁后,随着搅拌转速的继续增加,洞穴轴向高度先增大后保持不变,且溶液质量分数越大,洞穴轴向高度的最大值越小,表明了当转速增加到一定程度时,继续增加并不能很好地改善搅拌槽内切应力分布。基于所建立的计算模型,对表观雷诺数高达1204.22的流场洞穴进行研究,发现在径向位置为-100 mm-100 mm和轴向位置为-70 mm-80 mm的区域范围内,表观粘度的梯度变化较小且具有完整的速度矢量线包裹,洞穴内部实际处于湍流状态。继而建立湍流模型,对洞穴内部的真实流动特征进行研究,发现在处于湍流状态的洞穴内部,随着搅拌转速的提升,对整个洞穴内部的速度分布以及整体切应力分布变化并不明显,而桨叶背液面的湍动能分布却有明显的提升,说明湍流状态下继续增大转速,所输入的能耗多数消耗在桨叶背液面处。本文研究在以下方面体现出较好的创新性:（1）基于假塑性流体特有的剪切稀化流变性,建立了能够反映假塑性流体搅拌流场的计算模型,并探究了两种桨（6BT桨和6PBT桨）的搅拌流场洞穴轴向扩展规律。（2）基于边界粘度法,确定了合理的洞穴边界研究范围,明确指出了洞穴内部假塑性流体的流动特征。
宋亚娟[7]（2020）在《搅拌反应器桨叶水力设计与气液两相混合特性研究》文中指出搅拌反应设备广泛应用于化工、生物、冶金等行业,桨叶作为搅拌反应设备的核心部件,其叶型结构对搅拌介质的分散、混合及其反应速率影响显着。本文以3m3立式搅拌反应器为研究对象,以气液两相流为搅拌介质,采用理论分析和数值模拟结合的方法研究搅拌反应器桨叶水力设计与气液两相混合特性。为了获得性能较优的推进式桨叶,首先,对横截面系数ki进行优化,然后选用不同螺旋角γ和展开面形状设计了恒螺旋对称桨叶（DC-450-32）、变螺旋对称桨叶（DC-450-γ）、恒螺旋非对称桨叶（FDC-450-32）、变螺旋非对称桨叶（FDC-450-γ）四种推进式桨叶,并对四种桨叶的危险断面进行校核验证以保证其叶片强度。采用RNG k-ε湍流模型和VOF多相流模型对四种推进式搅拌反应器内部流场进行了数值模拟,对比了不同转速及不同桨叶几何参数下搅拌反应器性能和气液混合速率,从而得到四种推进式桨叶中的最优性能桨叶为变螺旋非对称桨叶（FDC-450-γ）,并研究该搅拌反应器的桨叶安装高度对搅拌反应器颞部流场的影响,选择最优桨叶安装高度。同时,由于设备大型化趋势,多层搅拌反应器应用越来越广泛,因此,选择合适的桨叶组合对提高搅拌反应器的混合性能有重要的意义。本文选用最优变螺旋非对称桨叶（FDC-450-γ）为底层桨叶,上层分别选用推进式桨叶、4斜叶开启涡轮（45°）、4斜叶圆盘涡轮、4弯叶涡轮桨叶得到四种不同组合的搅拌反应器,研究不同组合桨的搅拌反应器内部流场分布规律,得到了具有最优性能的组合搅拌桨叶。研究表明:桨叶的功率和轴向力随着转速的增大而逐渐增大;当转速为400r/min时,比较四种桨叶,变螺旋对称桨叶（DC-450-γ）的功率和轴向力最大,恒螺旋非对称桨叶（FDC-450-32）的功率和轴向力最小,功率和轴向力的最大差异分别为45.4%和6.9%;变螺旋非对称桨叶（FDC-450-γ）的径向速度分布最为均匀,其混合速率最大,混合时间最短,所以变螺旋非对称桨叶（FDC-450-γ）的搅拌性能最优;桨叶安装高度350mm为最优安装高度,此时桨叶对搅拌反应器内部气体的分散效果好,混合速率最快为24s;当安装高度为450mm时,混合速率为33s。下层推进式桨叶+上层4斜叶开启涡轮（45°）的组合搅拌桨叶速度分布较好,混合时间仅为18s,且能耗低,为最优搅拌反应器组合桨叶;下层推进式桨叶+上层4弯叶涡轮的组合桨叶的搅拌混合时间最长,混合时间为21s。本文通过水力设计和数值分析,揭示了桨叶设计参数对搅拌反应器内部搅拌混合性能的影响规律,得到最优性能的推进式桨叶,可显着提高搅拌反应器内气液混合速率和搅拌性能。在此基础上,研究了双层组合桨叶对搅拌反应器内搅拌混合性能的影响规律,为搅拌反应器桨叶设计和优化提供理论依据。
徐莹[8]（2020）在《叶片倾掠提高搅拌器抗缠绕性能的研究》文中提出作为污水搅拌设备,潜水搅拌器搅拌性能对污水处理的质量起关键的影响。在实际工程应用中,处理的污水介质中污物成分复杂,存在多种易引发缠绕的纤维状污物,叶片缠绕会引起流道堵塞,负荷加重,增大功率的消耗,降低水体搅拌质量,因此提高潜水搅拌器抗缠绕性能具有较大的工程意义。本文工作内容有:（1）进行原型潜水搅拌器叶片的缠绕试验,发现其缠绕临界点位置在0.75叶高处,在轮毂到临界点之间的叶片导边有纤维物缠绕,在临界点到叶片外缘之间的导边不出现缠绕。（2）流挂在叶片导边的纤维物能够从叶片滑脱,要求水流方向与导边切向至少小于一定的角度,从而提出了最小缠绕角的概念。通过理论分析及二维斜板缠绕试验表明,毛线纤维的最小缠绕角为63°。（3）计算出二维原型叶片导边与圆周切向速度的夹角,其与试验的缠绕临界点不吻合,故缠绕角计算必需考虑三维流速。建立了求解三维叶片导边切向与水流方向夹角的方法。（4）分析弯掠模型确定叶片后掠有利于减小水流缠绕角,提高叶片的抗缠绕性能。基于二维流动的分析先初拟一个后掠角,通过计算比较,最终修正后掠角为40°。（5）分析侧倾模型确定叶片应前倾,通过比较分析,基于后掠叶片采用6°前倾角。前倾能改善叶片根部水流缠绕角,而对叶片外缘水流缠绕角影响较小。（6）对比改型前后叶片的流动特性。优化叶片进口侧低压区域大幅减少,且最低压力较高,故叶片吸附力较小,有利于纤维物脱落;导边处流线的拐角较小,流线更顺直,污物通过性较高;叶片面磨损较少,表面相对光滑利于纤维物被冲出叶片外。（7）对比改型前后的搅拌场与外特性变化。叶片后掠及前倾,均会增大能耗,但最终的优化叶轮通道内流速大,池体死水区域少,在近壁面处搅拌充分。（8）进行优化叶轮缠绕试验,结果表明叶片导边无缠绕,验证了基于最小缠绕角控制搅拌器叶片缠绕的可行性。
王宏[9]（2020）在《假塑性流体搅拌流场混沌特征及混合特性》文中进行了进一步梳理假塑性流体作为非牛顿流体的重要组成部分,在生化、纸桨、化妆品、聚合物等工业生产中发挥着重要的作用。研究不同搅拌桨的搅拌流场混沌特征及混合搅拌特性对搅拌桨型的优化改进以及对工业化生产过程中的节约能源利用具有重要的意义。本文运用Standard k-ε湍流模型和power-law流变模型对假塑性流体（黄原胶溶液）进行流场混沌特性数值模拟分析和混合特性分析。为了验证数值模拟方法的正确性,采用PIV实验的流场结构和搅拌槽内不同高度处的速度大小与数值模拟得出的流场结构和速度大小进行对比。对假塑性流体进行数值模拟分析,得出的主要结论如下:（1）在搅拌流场中6PBT搅拌桨的搅拌涡心上下左右均呈不对称的结构而6BT桨的涡心上下左右均对称,6PBT桨的的桨叶尖端的流体呈倾斜方向排出,6BT桨桨叶尖端的流体呈水平方向排出;在相同的搅拌转速下在槽内高度相同时6PBT桨搅拌的流场速度比6BT桨的速度大,6PBT桨的切应变速率要比6BT桨的切应变速率要高。（2）随着搅拌转速的增大6PBT桨与6BT桨涡心位置的变化规律均沿径向向搅拌槽壁的方向移动;改变假塑性流体的流变指数搅拌桨的涡心位置并没有发生明显改变,搅拌桨的转速是影响搅拌桨混合效果的主要因素。（3）从示踪点的迹线来看随搅拌转速的增加示踪点迹线的形状更像类似于蝴蝶状的混沌吸引子的形状接近,相同转速下6PBT桨的迹线比6BT桨的迹线更加紊乱,从迹线可以看出6PBT桨的混合效果要比6BT桨的混合效果要强。（4）从搅拌混合特性来看相同搅拌转速下6PBT桨的混合时间数要比6BT桨的混合时间数要短,单位体积混合能并不是随着转速的增加而减小,在不同的搅拌转速下6PBT桨的混合效率要比6BT桨的混合效率要高。
贺强[10]（2013）在《钨矿机械活化碱煮设备性能仿真分析》文中研究表明随着对钨需求量的逐年增加,造成我国已探明的钨资源过度开采,资源形势严峻。近年来已大力开发杂质含量高、品位低的白钨资源和回收利用尾矿、钨废品等二次钨资源。传统钨冶炼的磨矿、浸出过程是分开的且存在能耗大、浸出率低、耗时长等不足。为缩短钨矿浸出时间、提高浸出,研究既能满足低品位杂钨矿的浸出又节能的高效短流程钨冶炼设备,显得非常必要。机械活化技术是钨矿强化浸出的有效途径之一,本文在钨矿机械活化强化碱煮反应釜实验样机研究的基础上,应用CFD工具,对反应釜的性能和流场特性及其影响因素进行了仿真分析,为设备的结构优化及放大提供了技术基础。应用Fluent软件,本文首先对在机械活化强化装置作用下的反应釜内流场进行了分析,探讨了机械活化对流场的作用,并确定了对流场流形有较大影响的因素为挡板、导流筒、釜的高径比、搅拌桨安装高度等。然后通过改变挡板、导流筒、桨离底高度等参数值对釜内流场进行仿真试验,获得了各参数变化对流场的影响规律,即增设挡板加强了轴流效果,当将安装高度H值设置为10mm时减弱了挡板正下方的回环涡流现象；导流筒的高度H：值取为36mm时,抑制了釜底诱导锥形区的扩大,增大了机械强化装置进料口的流速,利于强化浸出；导流筒倾角为90°时,有效地减小速度死区,抑制了沿其内壁向上的速度倒流现象,利于过程的强化；建立了有效功率评价标准,当搅拌桨下移5mm时有效功率最大,强化效果最好。本文还对影响反应釜内流体混合过程的因素作了分析,得出了搅拌转速、桨离底高度、加料点等参数对混合时间的影响关系：搅拌转速由150r/min提高至240r/min时,混合时间减少12.5s,单位体积功随混合时间的减少呈线性增长趋势；在转速保持不变条件下,桨的位置在原来基础上下移25mm过程中,混合时间最多缩短6.2s,混合效率变化不明显,单位体积功率为原来的1.38倍,最终分析确定121mm为JH型桨的最佳安装高度；在靠近釜底区域加料所得混合时间更短。在上述仿真分析的基础上,本文开展了钨矿碱煮反应釜的设备放大研究。为达到节能目的,提出了机械活化强化装置结构及尺寸保持不变的多强化装置组合强化的放大方案,给出了异轴并联组合方案的两种不同空间布局下的多强化装置组合的流场仿真结果并作了对比分析,研究了放大反应釜的流场叠加和强化效果。发现第一种方案适合于高径比较大的混合体系,而第二种方案适合于桨径比较小的体系。
二、JH型轴流式搅拌桨的试验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、JH型轴流式搅拌桨的试验研究（论文提纲范文）
（2）粘性体系下同心双轴搅拌驱动轻浮颗粒下拉分散的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 背景与意义 |
| 1.2 轻浮颗粒下拉分散机理与状态 |
| 1.2.1 轻浮颗粒下拉分散状态 |
| 1.2.2 轻浮颗粒下拉分散机理 |
| 1.3 轻浮颗粒下拉分散研究进展 |
| 1.3.1 结构参数 |
| 1.3.2 物性参数 |
| 1.4 固液混合评价指标 |
| 1.4.1 混合高度 |
| 1.4.2 固相浓度分布 |
| 1.4.3 临界均匀转速和功率 |
| 1.5 双轴搅拌器研究进展 |
| 1.6 数值模拟 |
| 1.6.1 CFD概述 |
| 1.6.2 CFD数值模拟在固液搅拌中的应用 |
| 1.7 本文的研究工作与内容 |
| 2 同心双轴搅拌器驱动轻浮颗粒下拉分散的实验研究 |
| 2.1 实验装置与物料 |
| 2.1.1 实验装置 |
| 2.1.2 液相物料及参数 |
| 2.1.3 固相物料及参数 |
| 2.2 测量方法 |
| 2.2.1 功率测量 |
| 2.2.2 粘度测量 |
| 2.2.3 密度测量 |
| 2.2.4 局部固含率的测量 |
| 2.2.5 测量误差分析 |
| 2.3 实验步骤 |
| 2.4 实验结果与分析 |
| 2.4.1 运行模式的影响 |
| 2.4.2 桨型和桨叶直径的影响 |
| 2.4.3 浸入深度的影响 |
| 2.4.4 固含率的影响 |
| 2.4.5 颗粒粒径的影响 |
| 2.4.6 液相粘度的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 同心双轴搅拌驱动下轻浮颗粒浓度分布的数值模型 |
| 3.1 研究对象及网格划分 |
| 3.1.1 研究对象 |
| 3.1.2 网格划分 |
| 3.2 数值模型 |
| 3.2.1 多相流模型 |
| 3.2.2 曳力模型 |
| 3.2.3 湍流模型 |
| 3.3 边界条件 |
| 3.4 求解策略 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 同心双轴搅拌驱动下轻浮颗粒浓度分布的数值模拟 |
| 4.1 不同颗粒密度下的轻浮颗粒下拉分散 |
| 4.2 不同外桨直径下的轻浮颗粒下拉分散 |
| 4.3 不同外桨宽度下的轻浮颗粒下拉分散 |
| 4.4 对外桨进行改造后的轻浮颗粒下拉分散 |
| 4.5 双轴搅拌混合过程模拟 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（3）桨型和放大对搅拌槽内剪切速率空间分布的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 剪切速率研究进展 |
| 1.2.1 剪切速率实验研究 |
| 1.2.2 剪切速率数值模拟研究 |
| 1.3 搅拌槽放大对剪切速率影响研究进展 |
| 1.3.1 放大技术简介 |
| 1.3.2 搅拌操作的一般放大准则 |
| 1.3.3 放大对剪切速率的影响 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 装置与方法 |
| 2.1 搅拌槽结构与搅拌桨装置 |
| 2.2 功耗测量 |
| 2.3 PIV实验 |
| 2.3.1 PIV设置 |
| 2.3.2 跨帧时间选择原则 |
| 2.3.3 样本数的选取 |
| 2.3.4 数据处理 |
| 2.4 数值研究方法及模型 |
| 2.4.1 模拟设置 |
| 2.4.2 网格划分及无关性验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 桨型对剪切速率分布影响的实验研究 |
| 3.1 桨型对功耗的影响 |
| 3.2 搅拌桨流场分析 |
| 3.3 搅拌桨剪切性能的评价指标 |
| 3.4 剪切速率分布 |
| 3.5 转速对剪切速率分布的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 流体流变特性和放大对剪切速率分布影响的模拟研究 |
| 4.1 CFD模型验证 |
| 4.2 流体流变特性的影响 |
| 4.2.1 流场 |
| 4.2.2 剪切速率 |
| 4.3 基于等单位体积功耗几何相似放大 |
| 4.4 放大后剪切速率的优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（4）大型侧壁搅拌过程流场分析及搅拌性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 轴流式搅拌器研究现状 |
| 1.2.2 侧入式搅拌器研究现状 |
| 1.2.3 数值仿真常用方法 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 2 侧壁搅拌流体仿真的理论基础 |
| 2.1 计算流体力学(CFD)简介 |
| 2.2 计算流体力学理论基础 |
| 2.2.1 计算流体力学(CFD)基本控制方程 |
| 2.2.2 湍流模型 |
| 2.2.2.1 Standard~(k-ε)模型 |
| 2.2.2.2 RNG~(k-ε)模型 |
| 2.2.2.3 Realizable~(k-ε)模型 |
| 2.2.2.4 k-w模型 |
| 2.2.2.5 雷诺应力模型 |
| 2.3 数值模拟求解过程 |
| 2.4 计算流体力学(CFD)在搅拌混合内的应用 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 侧入式搅拌桨的数值模拟 |
| 3.1 搅拌器计算模型 |
| 3.1.1 几何模型建立 |
| 3.1.2 网格划分 |
| 3.1.3 网格密度对计算结果的影响 |
| 3.1.4 网格无关性验证 |
| 3.2 边界条件与模拟方法求解器设置 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 搅拌器性能参数对流场的影响 |
| 4.1 搅拌器转速对液相流场的影响 |
| 4.1.1 宏观速度场 |
| 4.1.2 转速对槽内速度场的影响 |
| 4.1.2.1 搅拌转速n对流场的影响 |
| 4.1.2.2 搅拌转速对槽内湍流动能K的影响 |
| 4.1.2.3 槽内流体速度与湍流动能K对流场的影响 |
| 4.2 搅拌器安装倾角对流场的影响 |
| 4.2.1 水平偏角α下的流场 |
| 4.2.1.1 水平偏角α下流型情况 |
| 4.2.1.2 水平偏角α下速度场分布 |
| 4.2.1.3 水平偏角α下湍流动能K分布 |
| 4.2.2 垂直偏角β下的流场 |
| 4.2.2.1 垂直偏角β下流型情况 |
| 4.2.2.2 垂直偏角β下速度场分布 |
| 4.2.2.3 垂直偏角β下湍流动能分布 |
| 4.2.3 水平偏角α与垂直偏角β下的流场 |
| 4.2.3.1 水平偏角α与垂直偏角β下湍流动能分布 |
| 4.2.3.2 水平偏角α与垂直偏角β下速度场分布 |
| 4.3 搅拌器安装高度h对流场的影响 |
| 4.3.1 安装高度h对槽内速度场的影响 |
| 4.3.2 安装高度h对槽内湍流动能K的影响 |
| 4.4 搅拌器数量N对流场的影响 |
| 4.4.1 多桨下罐体内流场分布 |
| 4.4.2 搅拌器数量N对槽内速度场的影响 |
| 4.4.3 搅拌器数量N对槽内湍流动能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 搅拌实验与数值模拟 |
| 5.1 实验装置 |
| 5.1.1 实验设备 |
| 5.1.2 实验所需测量与记录仪器 |
| 5.2 实验方法及流程 |
| 5.3 实验与模拟分析结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间研究成果 |
| 致谢 |
（5）基于响应面法的搅拌浸出槽优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 搅拌浸出槽研究现状 |
| 1.2.2 数值模拟 |
| 1.2.3 响应面法在优化设计中的应用 |
| 1.2.4 智能算法在工程优化中的应用 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 相关的理论基础 |
| 2.1 流固耦合 |
| 2.1.1 格子玻尔兹曼方法 |
| 2.1.2 离散相模型 |
| 2.1.3 新一代计算流体力学仿真软件XFlow |
| 2.2 响应面法 |
| 2.2.1 一般步骤 |
| 2.2.2 计算方法 |
| 2.2.3 多项式响应面法 |
| 2.3 智能优化算法 |
| 2.3.1 遗传算法简介 |
| 2.3.2 遗传算法基本框架 |
| 2.3.3 遗传算法运算过程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 浸出槽内固液两相流数值模拟 |
| 3.1 浸出槽模型 |
| 3.2 XFlow参数设置及后处理 |
| 3.2.1 液相流仿真参数设置 |
| 3.2.2 液相流仿真结果分析 |
| 3.2.3 固相颗粒后处理参数设置 |
| 3.2.4 固相颗粒运动结果分析 |
| 3.3 实验设计 |
| 3.3.1 实验装置 |
| 3.3.2 测试方法 |
| 3.3.3 对比模型 |
| 3.3.4 结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 响应面代理模型的建立与检验 |
| 4.1 响应面函数形式的选取 |
| 4.2 响应目标 |
| 4.3 设计变量和约束 |
| 4.4 最优拉丁超立方采样方法 |
| 4.5 响应面方程拟合及其显着性分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于遗传算法的多目标优化 |
| 5.1 Pareto最优 |
| 5.2 优化模型的数学表达式 |
| 5.3 优化结果 |
| 5.4 仿真检验及分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）错位六弯叶桨搅拌假塑性流体流场轴向洞穴轴向演化特征研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 搅拌桨的分类及特性 |
| 1.2.2 流场测试技术及其应用 |
| 1.2.3 假塑性流体流变特性 |
| 1.2.4 CFD简介及其应用 |
| 1.3 搅拌槽内假塑性流体洞穴研究进展 |
| 1.3.1 洞穴边界的确定方法 |
| 1.3.2 洞穴模型 |
| 1.3.3 洞穴演化规律的探究 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 创新点 |
| 2 假塑性流体流变特性及搅拌功耗和PIV实验 |
| 2.1 流体流变性实验 |
| 2.1.1 流变实验装置 |
| 2.1.2 黄原胶水溶液的配置 |
| 2.1.3 流变参数的测定 |
| 2.1.4 流变性曲线及参数 |
| 2.2 搅拌功耗实验 |
| 2.2.1 搅拌装置 |
| 2.2.2 功率测定原理及方法 |
| 2.2.3 各转速下功耗实验结果 |
| 2.3 流场PIV实验 |
| 2.3.1 实验装置 |
| 2.3.2 测速原理与实验方法 |
| 2.3.3 实验结果及讨论 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 假塑性流体搅拌流场的数值模型及验证 |
| 3.1 计算模型 |
| 3.1.1 几何模型及计算体系 |
| 3.1.2 网格划分 |
| 3.2 数值模拟方法 |
| 3.2.1 基本控制方程 |
| 3.2.2 流变模型 |
| 3.2.3 桨叶区模拟 |
| 3.2.4 边界参数设定 |
| 3.3 数值模型验证 |
| 3.3.1 功耗特性验证 |
| 3.3.2 PIV实验验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 错位桨搅拌假塑性流体洞穴轴向演化规律研究 |
| 4.1 洞穴形状及其轴向演化特征 |
| 4.1.1 洞穴形状 |
| 4.1.2 洞穴的轴向演化 |
| 4.2 流变性对洞穴轴向演化特征的影响 |
| 4.2.1 洞穴触壁前的轴向演化特征 |
| 4.2.2 洞穴触壁后的轴向演化特征 |
| 4.3 转速对洞穴轴向演化特征的影响 |
| 4.3.1 洞穴触壁前的轴向演化特征 |
| 4.3.2 洞穴触壁后的轴向演化特征 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 假塑性流体洞穴内部的流动特征研究 |
| 5.1 洞穴内部流动特征 |
| 5.2 黄原胶水溶液的湍流模型数值模拟 |
| 5.2.1 湍流模型的建立 |
| 5.2.2 数值模型验证 |
| 5.2.3 速度场分析 |
| 5.2.4 切应力分布 |
| 5.2.5 湍动能分布 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（7）搅拌反应器桨叶水力设计与气液两相混合特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 搅拌反应器简介 |
| 1.3 搅拌反应器研究现状 |
| 1.3.1 搅拌反应器国内研究现状概述 |
| 1.3.2 搅拌反应器国外研究现状概述 |
| 1.3.3 推进式桨叶的研究现状 |
| 1.3.4 气液搅拌反应器的研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 课题名称及来源 |
| 第2章 搅拌反应器罐体和推进式桨叶的水力设计 |
| 2.1 水力部件设计 |
| 2.1.1 搅拌反应器设计 |
| 2.1.2 推进式桨叶设计 |
| 2.2 推进式桨叶三维图 |
| 2.3 其它桨叶的设计及三维模型 |
| 2.4 桨径核算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 搅拌性能评价及数值数值模拟方法 |
| 3.1 搅拌反应器的性能评价 |
| 3.1.1 搅拌功率 |
| 3.1.2 混合时间 |
| 3.1.3 混合速度 |
| 3.2 数值模拟 |
| 3.2.1 湍流模型 |
| 3.2.2 多相流模型 |
| 3.3 数值模拟设置 |
| 3.3.1 网格划分 |
| 3.3.2 数值模拟的设置 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 桨叶几何参数对搅拌反应器混合性能的影响 |
| 4.1 螺旋角和桨叶展开面对搅拌反应器性能的影响 |
| 4.1.1 研究对象介绍 |
| 4.1.2 桨叶的功率和轴向力的分析 |
| 4.1.3 径向速度分析 |
| 4.1.4 气体体积分数云图分析 |
| 4.1.5 混合时间 |
| 4.1.6 速度分布 |
| 4.1.7 湍动能分布 |
| 4.2 桨叶安装高度c对搅拌反应器性能的影响 |
| 4.2.1 研究模型 |
| 4.2.2 速度云图和矢量图分析 |
| 4.2.3 气体体积分数云图分析 |
| 4.2.4 混合时间 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 不同组合桨对搅拌反应器混合性能的影响 |
| 5.1 研究模型 |
| 5.2 网格划分和数值模拟设置 |
| 5.3 不同组合桨叶搅拌反应器性能的影响 |
| 5.3.1 桨叶功率的分析 |
| 5.3.2 速度云图和矢量图分析 |
| 5.3.3 流线图分析 |
| 5.3.4 混合时间 |
| 5.3.5 速度分布 |
| 5.3.6 压力和涡量分布 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 主要研究成果总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间公开发表的论文 |
（8）叶片倾掠提高搅拌器抗缠绕性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 潜水搅拌器的类型 |
| 1.3 搅拌器国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第二章 搅拌器叶片缠绕试验与缠绕理论分析 |
| 2.1 原型叶轮缠绕试验 |
| 2.1.1 试验台及试验材料 |
| 2.1.2 缠绕结果分析 |
| 2.1.3 不同转速下缠绕情况对比 |
| 2.2 搅拌器叶片的缠绕理论分析 |
| 2.2.1 临界摩擦角 |
| 2.2.2 二维斜板缠绕试验 |
| 2.3 建立二维叶片导边缠绕角计算模型 |
| 2.3.1 建立参数方程求解导边切向与圆周切向速度的夹角 |
| 2.3.2 计算原型叶轮导边切向与圆周切向速度的夹角 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于三维流动的缠绕角分析 |
| 3.1 叠加径向速度对缠绕角的影响 |
| 3.2 叠加轴向速度建立三维流动的缠绕角计算模型 |
| 3.3 验证分析导边选取的合理性 |
| 3.3.1 基于拟合软件精确计算缠绕角 |
| 3.3.2 确定偏移导边的选取位置 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 弯掠对抗缠绕性能的影响分析与掠角选取 |
| 4.1 确定弯掠方向并初拟掠角 |
| 4.2 验算初拟后掠角 |
| 4.3 重拟并确定后掠角 |
| 4.4 搅拌器CFD模拟的理论基础 |
| 4.4.1 数值解法与CFX概绍 |
| 4.4.2 搅拌场的控制方程 |
| 4.4.3 湍流过程的模拟方法 |
| 4.4.4 搅拌场的湍流模型 |
| 4.5 潜水搅拌器的数值模拟 |
| 4.5.1 建立几何模型 |
| 4.5.2 网格的剖分 |
| 4.5.3 计算设置及边界条件 |
| 4.5.4 数值求解设置 |
| 4.6 后掠前后叶片流动特性的分析 |
| 4.6.1 叶片表面压力分析 |
| 4.6.2 叶片导边绕流分析 |
| 4.7 搅拌场搅拌性能变化分析 |
| 4.7.1 搅拌速度场对比 |
| 4.7.2 搅拌场外特性指标对比 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 侧倾对抗缠绕性能的影响分析与倾角选取 |
| 5.1 侧倾方向对缠绕角的影响分析 |
| 5.2 侧倾角的选取 |
| 5.2.1 前倾4°叶轮的缠绕角计算 |
| 5.2.2 前倾6°叶轮的缠绕角计算 |
| 5.3 优化叶片流动特性的分析 |
| 5.4 固液两相流模拟结果分析 |
| 5.4.1 固液两相流计算方法 |
| 5.4.2 固相滑移速度与浓度分布分析 |
| 5.5 搅拌场搅拌性能变化分析 |
| 5.6 优化叶轮缠绕试验 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历、攻读学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（9）假塑性流体搅拌流场混沌特征及混合特性（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 假塑性流体流变性研究 |
| 1.2.2 混沌混合简介 |
| 1.2.3 搅拌器的混合隔离区 |
| 1.2.4 搅拌假塑性流体模拟研究 |
| 1.2.5 搅拌器的分类 |
| 1.3 计算流体力学研究进展及基本理论 |
| 1.3.1 CFD简介 |
| 1.3.2 湍流模型 |
| 1.3.3 搅拌槽内旋转区域处理方法 |
| 1.3.4 流体测量技术 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 1.5 创新点 |
| 2 假塑性流体流变实验及PIV实验 |
| 2.1 假塑性流体流变实验 |
| 2.1.1 流变实验所用装置 |
| 2.1.2 实验原理与方法 |
| 2.1.3 假塑性流变实验结果及分析 |
| 2.2 搅拌流场PIV实验 |
| 2.2.1 PIV实验原理 |
| 2.2.2 PIV实验装置 |
| 2.2.3 PIV相互关联算法 |
| 2.2.4 PIV示踪粒子的选择 |
| 2.2.5 采样频率设定 |
| 2.2.6 实验操作过程 |
| 2.2.7 实验结果 |
| 2.3 小结 |
| 3 搅拌桨流场数值模拟模型与验证 |
| 3.1 假塑性流体粘度模型 |
| 3.2 数值模拟模型建立 |
| 3.2.1 几何模型 |
| 3.2.2 网格划分 |
| 3.2.3 数值模拟方法 |
| 3.2.4 流体控制方程 |
| 3.3 数值模拟模型验证 |
| 3.3.1 流场矢量图分布 |
| 3.3.2 时均速度大小 |
| 3.4 小结 |
| 4 搅拌流场与混沌特性 |
| 4.1 假塑性流体流场特性 |
| 4.1.1 搅拌宏观流场分析 |
| 4.1.2 搅拌槽内时均速度分析 |
| 4.1.3 搅拌槽内剪切速率分析 |
| 4.2 涡心变化规律分析 |
| 4.2.1 转速对涡心变化位置的影响 |
| 4.2.2 流变性对涡心位置的影响 |
| 4.3 混沌混合理论 |
| 4.3.1 混沌 |
| 4.3.2 混沌混合表征方法 |
| 4.3.3 混沌吸引子 |
| 4.4 6PBT桨与6BT桨迹线特性 |
| 4.4.1 转速对搅拌桨迹线的影响 |
| 4.4.2 流变性对迹线的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 错位六弯叶桨与六弯叶桨混合性能对比分析 |
| 5.1 计算策略与几何模型 |
| 5.2 混合时间与混合速率 |
| 5.3 混合效率 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表论文 |
（10）钨矿机械活化碱煮设备性能仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 碱煮钨矿的工艺及设备 |
| 1.3 机械活化的研究进展 |
| 1.3.1 机械活化的研究起源及发挥的作用 |
| 1.3.2 机械活化的成功应用 |
| 1.4 搅拌反应器内流动特性研究 |
| 1.4.1 CFD技术概述 |
| 1.4.2 搅拌反应器内流动场的数值模拟方法 |
| 1.4.3 CFD在搅拌反应器中的应用 |
| 1.5 论文的研究内容 |
| 第二章 钨矿碱压煮过程分析及CFD软件模拟策略 |
| 2.1 钨矿碱压煮过程分析 |
| 2.1.1 碱煮工艺流程 |
| 2.1.2 影响钨矿浸出过程的因素 |
| 2.2 CFD软件模拟策略 |
| 2.2.1 Fluent求解步骤 |
| 2.2.2 湍流模型的选择 |
| 2.2.3 流动场及浓度场的求解说明 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 钨碱煮反应釜内流动场仿真分析 |
| 3.1 机械活化强化碱煮反应釜结构分析 |
| 3.2 本章仿真的目的 |
| 3.3 几何模型的建立 |
| 3.4 网格的划分 |
| 3.5 网格无关性检查 |
| 3.6 计算区域和边界类型的设定 |
| 3.7 主要求解计算过程 |
| 3.8 仿真结果分析 |
| 3.8.1 速度场宏观角度分析 |
| 3.8.2 速度场时均角度分析 |
| 3.8.3 压力场宏观角度分析 |
| 3.8.4 压力场时均角度分析 |
| 3.8.5 湍流强度分析 |
| 3.8.6 湍动能分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 影响反应釜内流场流形的因素分析 |
| 4.1 挡板参数对流场的影响 |
| 4.1.1 有无挡板对流动场的影响 |
| 4.1.2 挡板的安装高度对流场的影响 |
| 4.2 导流筒参数对流场的影响 |
| 4.2.1 导流筒高度对流场的影响 |
| 4.2.2 导流筒倾角α对流场的影响 |
| 4.3 搅拌桨插入深度对流场的影响 |
| 4.3.1 力矩分析 |
| 4.3.2 湍流强度分析 |
| 4.3.3 轴向速度分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 钨碱煮反应釜内混合过程的数值模拟 |
| 5.1 混合时间的定义及测定方法 |
| 5.2 模拟策略及计算方法的选取 |
| 5.3 加料点的选择 |
| 5.4 示踪剂的添加 |
| 5.5 收敛精度和时间步长的设定 |
| 5.6 反应釜内浓度场特性分析 |
| 5.6.1 搅拌转速对混合时间的影响 |
| 5.6.2 搅拌桨插入深度对混合时间的影响 |
| 5.6.3 加料点位置对混合时间的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 基于多强化装置组合的反应釜内流场分析 |
| 6.1 放大设计的基本方法 |
| 6.2 本章仿真思路 |
| 6.3 第一种布局方案流动场分析 |
| 6.3.1 网格的划分 |
| 6.3.2 速度矢量分析 |
| 6.3.3 湍流强度分析 |
| 6.4 第二种布局方案流动场分析 |
| 6.4.1 速度矢量分析 |
| 6.4.2 湍流强度分析 |
| 6.5 对比分析及结论 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 主要工作及结论 |
| 7.2 本文的研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 在校期间发表的学术论文 |
| 在校期间获奖情况 |
四、JH型轴流式搅拌桨的试验研究（论文参考文献）
- [1]基于CFD模拟的双吸涡轮式搅拌器气液分散特性研究[D]. 马国辉. 淮阴工学院, 2021
- [2]粘性体系下同心双轴搅拌驱动轻浮颗粒下拉分散的研究[D]. 高鹏飞. 浙江大学, 2021(09)
- [3]桨型和放大对搅拌槽内剪切速率空间分布的影响[D]. 王慧娜. 中国科学院大学(中国科学院过程工程研究所), 2021
- [4]大型侧壁搅拌过程流场分析及搅拌性能研究[D]. 殷俊杰. 常州大学, 2021(01)
- [5]基于响应面法的搅拌浸出槽优化设计[D]. 张丙辛. 吉林大学, 2021(01)
- [6]错位六弯叶桨搅拌假塑性流体流场轴向洞穴轴向演化特征研究[D]. 王松松. 青岛科技大学, 2021(01)
- [7]搅拌反应器桨叶水力设计与气液两相混合特性研究[D]. 宋亚娟. 兰州理工大学, 2020(01)
- [8]叶片倾掠提高搅拌器抗缠绕性能的研究[D]. 徐莹. 扬州大学, 2020(01)
- [9]假塑性流体搅拌流场混沌特征及混合特性[D]. 王宏. 青岛科技大学, 2020(01)
- [10]钨矿机械活化碱煮设备性能仿真分析[D]. 贺强. 江西理工大学, 2013(05)
标签：剪切速率论文;