一、卧式车床加工特殊蜗杆（论文文献综述）
喻文[1]（2018）在《中等职业学校机电专业课程内容建设研究》文中进行了进一步梳理依据《国务院关于加快发展现代职业教育的决定》（2014）提出的“五个对接”中的“课程和职业标准对接”要求,通过访谈法对目前中职学校机电专业课程现状进行了分析。中职学校机电专业现有的课程设置是依据人们传统的认识,教研室主任带领相关老师并参考其他学校设置情况进行设置。以天津市北辰区中等职业技术学校为例,课程结构为三段式课程,包括文化课、专业基础课和专业课。专业培养目标有待完善、课程内容与职业标准不能完全对接、课程设置与实践联系不够紧密、课程设置缺少工作分析,即按照专业进行课程设置,而往往忽视职业岗位的要求,由于缺乏对职业岗位的需求进行课程设置,所以学生不能胜任对应的职业岗位。运用“宽基础,活模块”理论,依据国家大纲和职业标准规定,针对职业岗位特征分析,确定机电专业对应的四个职业,分别是数控车工、电工、车工、装配钳工。分别采访了这四个职业的技师和工人,对每一个职业对应的知识、技能、情感目标进行了工作分析,形成每一个职业对应的知识、技能、情感目标。将设置课程。将机电专业课程分为“宽基础”课程和“活模块”课程。“宽基础”课程分为“文化基础模块”“工具模块”“社会能力模块”“职业群模块”四个模块,每一模块设置具体的课程。“活模块”课程包括数控车模块、电工模块、车工模块和装配钳工四个模块,分别对应数控车工、电工、车工和装配钳工四个职业,每一个职业对应一个模块。针对每一职业模块,按照职业岗位分析,将知识、能力、素质分别提炼成模块课程,包括专业类课程和实训课程,使学生通过模块化课程的学习能够胜任未来的职业岗位需要,为就业做好充分的准备。
范文达[2]（2017）在《增压器叶轮五轴联动加工系统机械结构的研究》文中提出随着国内私家车数量急剧增加和人们环保意识的增强。环保和低油耗成为汽车发展急于解决的问题,而发动机进气增压技术对于化解此类问题提供了有效的途径。汽车增压技术成熟和普及,使增压器的核心零件叶轮的需求量逐年快速增长,市场上急需一种能够快速加工制造高精度叶轮的经济型专用五轴联动数控机床。本文首先根据所要加工的汽车增压器叶轮的材质,主要参数,精度,以及加工节拍,经济性和机床的占地面积等因素的要求,分析了增压器叶轮五轴联动加工系统应具有的主要性能参数,主要结构的组成形式,各传动部件的布局形式等。使其能够满足增压器叶轮加工精度,表面质量,以及加工节拍的需要。机床的整体布局对机床的整体刚性,结构可靠性,经济性以及精度的保持性有着关键的影响,本论文通过对比国内外较先进的同类机床,并结合增压器叶轮的加工要素,对结构进行选择和优化,进而组织整个机床的总体框架。机床主要性能参数的选择代表着机床的先进性,也很大程度上决定了机床的加工节拍是否能满足工厂大货生产的需要。本论文在借鉴国内外先进机床的基础上,通过对加工效率和精益生产的应用,来确定机床的主要性能参数。本论文利用Pro/E软件来建立整机三维模型,确定增压器叶轮五轴联动加工系统的主体结构形式,分析进给传动机构原理,并进行理论计算和校核,完善其结构设计,并确定轴承和丝杠等的安装形式。简要分析机床各关键部件的设计原理,以及结构要素等。利用ANSYS软件对主要结构模型进行有限元分析和优化。使主体结构的强度、刚性以及精度在能够满足加工的需求同时,使其具有较高的经济特性。
杨继珍[3]（2017）在《重型数控车床双齿轮齿条传动进给机构的设计与仿真分析》文中指出数控车床的核心进给系统大部分采用伺服电动机带动滚珠丝杠副的传动方式,当车床行程超过6m以上时,随着滚珠丝杠长度的变长,滚珠丝杠的挠度也变大,造成弯曲变形使刀架移动定位精度超差;同时由于丝杠加长,机械部分转动惯量增加,既增加生产成本,又降低了机床的可靠性,为了解决以上问题,经过调查研究,采取各家所长,并结合国内外先进的设计理念,经过多次的论证实验,研究大、重型数控机床行程在6m以上时,机床的纵向进给传动采用双齿轮齿条传动的设计方法。本文首先对齿轮副侧隙对传动精度的影响做了分析,研究了含侧隙的齿轮动载荷冲击理论及含侧隙齿轮啮合的冲击力。并提出了各种消除齿轮传动中产生反向间隙的机构,由于齿轮传动存在齿隙,会造成传动回差,引起传动非线性和系统的自振荡等,传动时准确度不高,传动不平稳,严重的影响了数控车床的传动精度。为此,本文在分析了各种消隙机构的方法及特点之外,还提出了双齿轮输出传动的消隙方法。其次,此设计中研究了双齿轮齿条传动过程中产生间隙的消除机构,并对双齿轮消隙原理的设计方案做了比较,通过比较选择碟形弹簧自动进行调整使两输出轴齿轮同时齿条啮合来消除间隙,这种方法结构简单、控制方便、维护成本低。最后,本研究采用基于Solidworks的实体建模、装配与运动仿真的协同设计,通过Ansys软件对双齿轮消隙机构进行运动仿真分析,得出相关运动仿真分析曲线,分析双齿轮齿条传动机构的消隙效果。本文结合CK612520重型数控车床的设计,得到了实践方面的验证,证明了所研究的双齿轮齿条进给机构的合理性和可行性。
高攀峰[4]（2017）在《基于齐次变换矩阵的平面包络环面蜗杆数字化建模》文中研究表明平面包络环面蜗杆具有多齿啮合、瞬时双线接触、承载能力大、传动效率高、容易自动润滑、寿命长等优点,广泛应用于减速装置、矿山机械装置、轧钢机的压下装置中。目前平面包络环面蜗杆的计算机建模以及数控加工还存在诸多问题,影响了环面蜗杆的推广和使用,因此对环面蜗杆进行计算机实体建模以及数控加工制造研究具有很大的实际意义。论文首先论述了环面蜗杆的发展状况,环面蜗杆的特点以及在国内外的研究成果,并对存在的问题进行了简单的分析和探讨。根据齐次变换矩阵和空间啮合理论,推导出了平面包络环面蜗杆传动的啮合方程以及齿面方程,得到了环面蜗杆的理论数学模型,为后面的数字化建模打下基础。以得到的理论齿面方程为基础,依靠Matlab的数值计算能力以及编程能力,对齿面方程进行编程,并用Matlab对齿面方程进行建模仿真,得到环面蜗杆的仿真图形;然后运用VB对Solidworks进行二次开发,使齿面点输入到Solidworks中,运用API函数对齿面点进行处理后生成实体,最终得到环面蜗杆的三维实体模型。对数控加工理论以及具有X、Z、C的数控车床进行了简单阐述;然后运用空间转换矩阵将螺旋线方程转换到一个固定坐标系中,将数据转换成走刀数据,并阐述了环面蜗杆的数控加工原理;最后用Vericut建立虚拟车刀和车床,选择要运用的数控系统,把数控程序导入Vericut中进行仿真车削,从而验证该加工原理的合理性。最后对加工原理进行了误差分析,将数控车床作为环面蜗杆的粗加工或者半精加工,为环面蜗杆精加工提供了基础。
常博宇[5]（2015）在《HTC250800super重型数控卧式车床研发》文中进行了进一步梳理重型机床为我国钢铁、有色、煤炭、石油化工、建材、电力铁路等基础工业部门的发展和国际地位的提升做出了突出的贡献。沈阳机床股份有限公司几年前开始承重80吨的重型数控卧式车床的研发工作。本文就开发HTC250800super数控重型卧式车床设计过程中一些关键的技术问题展开研究。主要完成了以下工作：（1）通过对机床加工工况、典型结构的分析确定了机床的主要部件结构及总体方案。通过对整体及关键部件的设计分析为重型卧式车床自主开发提供一种设计思路。（2）针对HTC250800super数控重型卧式车床的床身等主要结构件进行了有限元分析,确保了结构的可靠。对床身加工误差与导轨跨距的关系进行了分析计算,确定了床身导轨的合理跨距,并可作为同类产品的设计参考。（3）对HTC250800super数控重型卧式车床的主传动系统进行了研究,其中包括主轴箱传动结构、主轴结构及刚性设计,主轴箱双驱结构及传动系统的工作状态分析。（4）针对重型机床特点进行了高刚性电动尾座、刀架及两轴进给的结构研究,针对重型机床操作特点及提高机床可靠性,提出了机床结构解决方案。（5）通过试制过程发现机床存在的一些结构及布局方面的问题,并针对这些问题提出了解决方案。通过上述关键部件在设计阶段技术问题的研究,机床部件的受力结构得到优化,机床的工作性能得到提高,机床产品的质量得到显着改善。此项研究工作对优化机床产品的设计方式,增强产品自主创新竞争力具有重要的意义。
张小亮,张宏文[6]（2012）在《针对一些机械专业杂志和职业培训教材在介绍螺纹加工中存在的问题和建议》文中进行了进一步梳理我国机械专业杂志与职业培训教材介绍指导理论和加工方法相对技术落后,在实际生产中出现了许多技术问题,作者提出自己的看法和建议,意在与编撰此类文章的同行和专家交流。
张小亮,张宏文,白杰[7]（2010）在《车削难加工螺旋类零件》文中研究说明螺旋类零件应用在紧固、联接、密封、润滑、升降、传动和传递位移等方面。随着社会和科技的发展,大导程多线非标准螺旋类传动零件应用越来越多。这些螺旋零件精度要求高,导程要求准确,加工难度很大,如大导程多线螺杆副、大导程多线螺旋花键副、大导程
王吉祥[8]（2002）在《卧式车床加工特殊蜗杆》文中研究指明 一般蜗杆如图1所示,蜗杆螺纹两端外侧的大径都小于螺纹小径。习惯的加工方法都是在卧式车床上车削加工,加工时进刀、退刀很容易,不论是在专用机床上还是在卧式车床上都能加工。
广州机床研究所静压室[9]（1974）在《液体静压技术在大型机床上的应用》文中认为 前言在毛主席为首的党中央领导下,社会主义到处都在胜利地前进,祖国大地欣欣向荣。无产阶级文化大革命的伟大胜利和批林批孔运动的深入发展,有力地推动着生产和科研的发展。在此期间,武汉重型机床厂、广州重型机器厂、广州造船厂、广东省广宁县农机一厂、广州机床研究所的广大工人、干部和技术人员,遵循毛主席“以钢为纲”、“独立自主,自力更生”的教导,沿着三结合道路,在厂、所共同努力下,成功地将液体静压技术（指静压轴承和静压导轨）应用在大型机床上,取得了比较显着的效果。
刘亚鹏[10]（2020）在《带外筋薄壁筒形件复合流动成形工艺研究及装备结构设计》文中进行了进一步梳理外表面带纵向外筋薄壁筒形件具有壁厚薄、长径比大、结构复杂的特点,在航空航天、国防工业等领域有着重要的应用。使用传统的切削、铸造、挤压等方法加工分别存在着材料利用率较低、制件性能不佳、成本较高的缺陷,很难同时保证制件质量和加工成本。以滚珠旋压为代表的流动成形工艺在加工带筋薄壁筒形件方面有着显着的优势,但存在筋高不足的问题。因此为解决现存问题,本文以流动成形为基础,提出了复合流动成形工艺。复合流动成形工艺分为预成形和终成形,预成形阶段滚珠轴向进给完成外筋的部分成形;终成形阶段通过滚珠的轴向与周向运动,使毛坯壁厚减薄,消除凹陷,同时将非筋区金属转移到筋区,完成外筋的成形。通过对比新工艺与滚珠旋压工艺的原理和金属流动特点,借助模拟与实验进行验证,发现复合流动成形工艺可以大幅度提高外筋的填充效果,填充率由63%提高至97%。为揭示金属变形过程中的流动趋势,本文研究了变形过程中材料的应力应变和金属流动速度规律,发现新工艺可以通过预成形过程改变金属的应力状态,从而改变金属流动的趋势。同时促进了金属的切向流动,切向应变增加33%,同时抑制金属的轴向流动,轴向伸长由2.7mm降低至1.0mm,表明更多的金属流动到外筋部位。研究表明预成形压下量、道次减薄量分配比以及滚珠直径等工艺参数对外筋填充效果的影响较大,实现较大的外筋填充率需要更大的进给力。为在外筋填充率较大的情况下,选取进给力较小的工艺参数组合,以外筋填充率和进给力作为优化指标,通过正交试验,获得外表面带纵向外筋薄壁筒形件复合流动成形的最佳工艺参数组合方案。结果表明采用两道次成形,道次分配比为3,预成形相对压下量为50%,滚珠直径为18mm。在这种工艺参数下,复合流动成形工艺的外筋填充率提高了30%,进给力仅提高了12%,并通过试验验证了复合流动成形工艺的可行性。针对复合流动成形工艺特点,采用三梁四柱式结构进行外表面带纵向外筋薄壁筒形件复合流动成形装备总体结构设计,并通过理论计算和三维实体建模实现虚拟样机设计,该设计为进一步推广复合流动成形工艺提供了重要参考。
二、卧式车床加工特殊蜗杆（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、卧式车床加工特殊蜗杆（论文提纲范文）
（1）中等职业学校机电专业课程内容建设研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 第一节 研究背景 |
| 第二节 国内外研究综述 |
| 一、国内研究综述 |
| 二、国外研究综述 |
| 第三节 研究对象、研究内容和研究方法 |
| 一、研究对象 |
| 二、研究内容 |
| 三、研究方法 |
| 第四节 研究意义与价值 |
| 一、理论意义与学术价值 |
| 二、实践意义与应用价值 |
| 第二章 基本概念与相关理论 |
| 第一节 基本概念 |
| 一、中等职业教育 |
| 二、机电专业 |
| 三、中等职业教育机电专业课程 |
| 第二节 职业教育课程理论 |
| 一、国内外目前课程模式 |
| 二、“宽基础、活模块”理论 |
| 第三节 中职机电专业职业资格标准 |
| 一、职业资格标准基本情况 |
| 二、课程内容与职业标准对接 |
| 三、四个职业标准 |
| 第三章 中职学校机电专业课程内容设置现状及问题访谈 |
| 第一节 中职学校机电专业课程设置现状 |
| 一、培养目标 |
| 二、课程设置 |
| 三、存在的问题 |
| 第二节 中职学校机电专业课程创新访谈研究 |
| 一、确定访谈对象 |
| 二、编制访谈提纲 |
| 三、访谈流程 |
| 第三节 访谈内容 |
| 一、对中小型企业相关部门技师进行采访 |
| 二、对中职机电专业就业毕业生进行采访 |
| 三、对中职机电专业教师进行采访 |
| 第四章 中职学校机电专业课程设置存在的问题及改进思路 |
| 第一节 中职学校机电专业课程设置存在的问题 |
| 一、中职学校机电专业培养目标有待完善 |
| 二、中职学校机电专业课程内容与职业标准不能完全对接 |
| 三、中职学校机电专业文化课程设置与实践联系不够紧密 |
| 四、中职学校机电专业课程设置缺少职业分析 |
| 第二节 中职学校机电专业课程存在问题的原因 |
| 一、缺少对职业标准的分析 |
| 二、缺少对工作岗位的作业分析 |
| 三、缺少理论指导 |
| 第三节 中职学校机电专业课程设计思路 |
| 第五章 由通用基础课程设置向模块化通用课程设置转变 |
| 第一节 中职学校机电专业基础课程设置的原则 |
| 第二节 文化基础类课程内容建设 |
| 第三节 工具类课程内容建设 |
| 第四节 社会能力课程内容建设 |
| 第五节 职业群课程内容建设 |
| 第六章 由专业课程设置向职业岗位课程设置的创新 |
| 第一节 中职机电专业课程四个模块的顶层设计 |
| 一、数控车工职业的培养目标和培养规格 |
| 二、电工职业的培养目标和培养规格 |
| 三、车工职业的培养目标和培养规格 |
| 四、装配钳工职业的培养目标和培养规格 |
| 第二节 数控车工的职业课程内容建设 |
| 一、数控车工职业的工作分析结果 |
| 二、数控车工职业的课程设置 |
| 第三节 电工的职业课程内容建设 |
| 一、电工职业的工作分析结果 |
| 二、电工职业的课程设置 |
| 第四节 车工的职业课程内容建设 |
| 一、车工职业的工作分析结果 |
| 二、车工职业的课程设置 |
| 第五节 装配钳工的职业课程内容建设 |
| 一、装配钳工职业的工作分析结果 |
| 二、装配钳工职业的课程设置 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（2）增压器叶轮五轴联动加工系统机械结构的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及目的和意义 |
| 1.2 国内外研究情况 |
| 1.2.1 国外研究情况 |
| 1.2.2 国内研究情况 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 第2章 五轴联动加工系统的总体构建及机构组成 |
| 2.1 五轴联动加工系统精度的确定 |
| 2.2 五轴联动加工系统提高加工效率的方式 |
| 2.3 五轴联动加工系统主要部件精度的确定 |
| 2.4 五轴联动加工系统基本参数的确定 |
| 2.5 五轴联动加工系统布局形式的规划 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 五轴联动加工系统重要部件和传动机构设计 |
| 3.1 五轴联动加工系统各传动轴的划分 |
| 3.2 五轴联动加工系统重要部件的结构设计 |
| 3.2.1 床身的结构设计 |
| 3.2.2 立柱的结构设计 |
| 3.2.3 十字滑板的结构设计 |
| 3.3 三向传动系统的结构设计 |
| 3.3.1 三向传动系统的结构形式 |
| 3.3.2 三向传动系统的支撑方式 |
| 3.4 三向传动系统的计算和校核 |
| 3.4.1 Y轴的选型和计算 |
| 3.5 旋转运动系统的结构设计 |
| 3.5.1 C轴的选型和计算 |
| 3.5.2 A轴的选型和计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 主要机构零部件的有限元分析与样机验证 |
| 4.1 立柱的有限元分析 |
| 4.1.1 立柱的静力学分析 |
| 4.1.2 立柱的模态分析 |
| 4.1.3 立柱的热分析 |
| 4.1.4 立柱的热-静力分析 |
| 4.2 十字滑板的有限元分析 |
| 4.2.1 十字滑板的静力学分析 |
| 4.2.2 十字滑板的模态分析 |
| 4.2.3 十字滑板的热分析 |
| 4.2.4 十字滑板的热-静力分析 |
| 4.3 主轴箱滑板的有限元分析 |
| 4.3.1 主轴箱滑板的静力学分析 |
| 4.3.2 主轴箱滑板的模态分析 |
| 4.3.3 主轴箱滑板的热分析 |
| 4.3.4 主轴箱滑板的热-静力分析 |
| 4.4 C轴转台的有限元分析 |
| 4.4.1 C轴转台的静力分析 |
| 4.4.2 C轴转台的模态分析 |
| 4.5 A轴摆动部件的有限元分析 |
| 4.5.1 A轴摆动部件的静力分析 |
| 4.5.2 A轴摆动部件的模态分析 |
| 4.6 样机验证 |
| 4.6.1 几何精度检验 |
| 4.6.2 定位精度和重复定位精度检验 |
| 4.6.3 运动精度检验 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（3）重型数控车床双齿轮齿条传动进给机构的设计与仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 我国重型数控车床简介 |
| 1.3 重型数控车床的组成 |
| 1.4 重型数控车床的工作原理 |
| 1.5 重型数控车床双齿轮齿条传动进给系统的国内外研究现状 |
| 1.6 进给传动机构在重型数控车床上的应用 |
| 1.7 论文的研究内容 |
| 1.8 本章小结 |
| 第2章 齿轮传动装置齿隙对进给传动系统的影响及消隙方式 |
| 2.1 齿侧间隙产生的原因 |
| 2.2 齿轮传动装置齿隙对机床精度的影响 |
| 2.3 齿侧间隙对齿轮冲击载荷的影响 |
| 2.4 含侧隙齿轮啮合的冲击力 |
| 2.5 消除齿侧间隙的传动机构 |
| 2.5.1 直齿圆柱齿轮传动机构 |
| 2.5.2 斜齿轮传动机构 |
| 2.5.3 锥齿轮传动机构 |
| 2.5.4 预紧双齿轮齿条传动机构 |
| 2.5.5 蜗轮蜗杆传动机构 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 CK61250重型数控车床纵向双齿轮齿条传动机构的设计 |
| 3.1 车床双齿轮齿条传动进给系统原理及方案 |
| 3.2 CK61250重型数控车床介绍 |
| 3.3 CK61250重型数控车床进给传动系统 |
| 3.3.1 车床的进给传动系统 |
| 3.4 车床进给系统输出参数的确定 |
| 3.4.1 确定进给系统的基本参数 |
| 3.4.2 计算速度与计算载荷的确定 |
| 3.4.3 输出齿轮齿条的选择 |
| 3.4.4 电动机的选择 |
| 3.5 双齿轮齿条传动机构的主要零部件设计 |
| 3.5.1 主要零件的空间布局和设计计算 |
| 3.5.2 确定双斜齿轮消隙结构 |
| 3.6 车床双齿轮齿条传动机构的设计 |
| 3.6.1 主要零部件的设计计算 |
| 3.6.2 滚动轴承的选择和设计 |
| 3.6.3 Ⅲ轴消隙齿轮设计计算及碟形弹簧设计 |
| 3.7 进给系统的间隙调整 |
| 3.8 纵向进给操作系统的设计 |
| 3.9 纵向进给箱装配、检测及调试 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 车床双齿轮齿条传动进给系统机构的仿真分析 |
| 4.1 ANSYS软件动力学仿真分析过程 |
| 4.2 双齿轮齿条传动机构的三维造型 |
| 4.3 双齿轮齿条传动机构的运动仿真 |
| 4.3.1 ANSYS运动仿真分析 |
| 4.3.2 双齿轮消隙机构的ANSYS瞬态运动仿真 |
| 4.4 双齿轮消隙机构的ANSYS模态分析： |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
| 附录B 攻读学位期间所设计的典型零件图纸 |
（4）基于齐次变换矩阵的平面包络环面蜗杆数字化建模（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 环面蜗杆发展概述 |
| 1.2.2 平面二次包络环面蜗杆副相关理论研究状况 |
| 1.2.3 平面二次包络环面蜗杆副的三维实体建模研究现状 |
| 1.2.4 平面包络环面蜗杆的数控加工研究现状 |
| 1.2.5 平面二次包络环面蜗杆副制造加工误差分析研究现状 |
| 1.2.6 目前存在的主要问题 |
| 1.3 研究目标及主要内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 相关理论基础 |
| 2.1 环面蜗杆介绍 |
| 2.2 平面包络环面蜗杆的成形原理 |
| 2.3 平面包络环面蜗杆的模型描述 |
| 2.3.1 坐标系的建立 |
| 2.3.2 坐标系变换 |
| 2.3.3 蜗杆工作齿面方程的建立 |
| 2.3.4 蜗杆非工作齿面方程式的建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 平面包络环面蜗杆的仿真和实体建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 平面包络环面蜗杆的仿真建模 |
| 3.2.1 平面包络环面蜗杆齿面限制条件 |
| 3.2.2 平面包络环面蜗杆参数选取 |
| 3.2.3 平面包络环面蜗杆齿面仿真建模 |
| 3.2.4 平面包络环面蜗杆实体建模 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 平面包络环面蜗杆的数控车削加工 |
| 4.1 数控加工原理介绍 |
| 4.2 具有C轴功能的数控车床 |
| 4.3 环面蜗杆数控加工原理 |
| 4.4 环面蜗杆数控仿真加工 |
| 4.4.1 Vericut介绍 |
| 4.4.2 仿真加工步骤 |
| 4.4.3 过切检查 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 误差分析 |
| 5.1 加工误差 |
| 5.2 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 致谢 |
（5）HTC250800super重型数控卧式车床研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题的来源、背景 |
| 1.2.1 国内外行业及国内研究情况综述 |
| 1.2.2 课题来源 |
| 1.3 国内重型卧式车床的发展方向 |
| 1.4 课题的研究意义与工作内容 |
| 1.4.1 课题的研究意义 |
| 1.4.2 课题的研究工作内容 |
| 2 机床整体方案设计 |
| 2.1 各类重型数控卧式车床总体结构 |
| 2.2 各类重型数控卧式车床结构特点分析 |
| 2.3 典型工件加工需求分析 |
| 2.4 HTC250800super数控重型卧式车床总体结构方案确定 |
| 2.4.1 机床总体参数的确定 |
| 2.4.2 机床主要部件结构的确定及其特点 |
| 2.4.3 验收标准 |
| 2.4.5 机床总体布局的确定 |
| 3 机床关键部件结构设计研究 |
| 3.1 床身部件结构设计及分析 |
| 3.1.1 针对床身加工误差的结构设计分析 |
| 3.1.2 针对床身受力变形的设计分析 |
| 3.1.3 小结 |
| 3.2 主轴及主轴双驱设计 |
| 3.2.1 主轴双驱设计的背景及优势 |
| 3.2.2 主轴结构设计 |
| 3.2.3 主轴的刚性设计 |
| 3.2.4 驱系统结构设计 |
| 3.3 整体式尾座设计 |
| 3.3.1 传统尾座的现状 |
| 3.3.2 几种典型的重型车床尾座套筒结构特点 |
| 3.3.3 HTC250800super机床尾座设计 |
| 3.4 自动控制重切框式刀架设计 |
| 3.4.1 自动控制重切框式刀架特点及优势 |
| 3.4.2 自动控制重切框式刀架结构特点 |
| 3.5 床鞍进给系统部件介绍 |
| 3.5.1 床鞍进给系统技术背景 |
| 3.5.2 X向进给系统 |
| 3.5.3 Z向进给系统 |
| 3.5.4 导轨形式简介 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 本机床样机成果及技术改进 |
| 4.1 整机液压布局的改进 |
| 4.2 尾座止退机构的改进 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）针对一些机械专业杂志和职业培训教材在介绍螺纹加工中存在的问题和建议（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 螺旋类零件加工存在的问题 |
| 2 螺纹的正确加工方法 |
| 3 几点建议和说明 |
| 4 结论 |
（10）带外筋薄壁筒形件复合流动成形工艺研究及装备结构设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 流动成形工艺研究现状 |
| 1.3 课题研究的目的及意义 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 复合流动成形工艺原理及金属流动规律 |
| 2.1 滚珠旋压工艺原理分析 |
| 2.1.1 滚珠旋压工艺原理 |
| 2.1.2 复合流动成形工艺原理 |
| 2.2 有限元模型参数设计及模拟结果 |
| 2.2.1 毛坯及模具尺寸设计 |
| 2.2.2 有限元模型参数设计 |
| 2.2.3 滚珠旋压工艺参数对外筋填充影响规律 |
| 2.2.4 筒形件结构尺寸对外筋填充的影响规律 |
| 2.3 复合流动成形工艺金属流动分析 |
| 2.3.1 复合流动成形工艺金属流动特点 |
| 2.3.2 复合流动成形工艺金属流动规律 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 带外筋筒形件复合流动成形工艺参数优化 |
| 3.1 预成形压下量影响规律 |
| 3.1.1 模拟参数方案的确定 |
| 3.1.2 预成形压下量影响规律分析 |
| 3.2 滚珠直径影响规律 |
| 3.2.1 模拟参数方案的确定 |
| 3.2.2 滚珠直径影响规律分析 |
| 3.3 道次分配比的影响规律 |
| 3.3.1 模拟参数方案的确定 |
| 3.3.2 道次减薄量分配影响规律分析 |
| 3.4 工艺参数优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 带外筋薄壁筒形件复合流动成形工艺试验 |
| 4.1 实验设备与模具结构设计 |
| 4.1.1 实验设备 |
| 4.1.2 模具结构 |
| 4.1.3 目标零件与环坯尺寸 |
| 4.2 实验方案与实验过程 |
| 4.3 实验结果与分析 |
| 4.3.1 不同工艺对外筋填充效果的影响 |
| 4.3.2 不同相对减薄率对外筋填充效果的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 复合流动成形设备虚拟装配 |
| 5.1 装备重要参数设计 |
| 5.1.1 毛坯设计 |
| 5.1.2 滚珠定位设计 |
| 5.1.3 滚珠受力分析 |
| 5.2 关键装置结构设计 |
| 5.2.1 滚珠丝杠结构设计 |
| 5.2.2 旋转装置结构设计 |
| 5.3 虚拟样机的建立 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 硕士期间研究成果 |
四、卧式车床加工特殊蜗杆（论文参考文献）
- [1]中等职业学校机电专业课程内容建设研究[D]. 喻文. 天津大学, 2018(06)
- [2]增压器叶轮五轴联动加工系统机械结构的研究[D]. 范文达. 哈尔滨工业大学, 2017(02)
- [3]重型数控车床双齿轮齿条传动进给机构的设计与仿真分析[D]. 杨继珍. 兰州理工大学, 2017(03)
- [4]基于齐次变换矩阵的平面包络环面蜗杆数字化建模[D]. 高攀峰. 郑州大学, 2017(11)
- [5]HTC250800super重型数控卧式车床研发[D]. 常博宇. 大连理工大学, 2015(03)
- [6]针对一些机械专业杂志和职业培训教材在介绍螺纹加工中存在的问题和建议[J]. 张小亮,张宏文. 农业机械, 2012(19)
- [7]车削难加工螺旋类零件[J]. 张小亮,张宏文,白杰. 金属加工(冷加工), 2010(16)
- [8]卧式车床加工特殊蜗杆[J]. 王吉祥. 机械工人.冷加工, 2002(01)
- [9]液体静压技术在大型机床上的应用[J]. 广州机床研究所静压室. 机床与液压, 1974(06)
- [10]带外筋薄壁筒形件复合流动成形工艺研究及装备结构设计[D]. 刘亚鹏. 武汉理工大学, 2020(08)