一、南钢1号高炉炉缸冻结事故的处理（论文文献综述）
李严,张小毛,段超[1]（2020）在《新冶钢1780 m3高炉炉凉的分析与处理》文中认为对新冶钢1 780 m3高炉炉凉的原因及处理方法进行了分析与总结。长期使用钒钛矿护炉,炉缸活跃性变差,高炉出现连续崩料及管道行程是造成炉凉的主要原因。通过采取控制风量、集中加焦、降低焦炭负荷、调整装料制度、停用钒钛矿等措施,实现了炉况快速恢复。
刘现生[2]（2019）在《大型高炉长期非计划休风炉况快速恢复技术》文中认为为了更好地解决2 000 m3级以上的大型高炉在长期非计划休风后炉况的快速恢复,安钢通过总结和研究,提出了以"高炉复风前预埋可观察式长寿命氧枪技术"为核心内容的炉况恢复技术,通过采取严格的炉体密封、调整冷却制度、氧枪的合理使用、制定科学的复风料和复风参数等措施,极大地提高了炉况安全、顺利、快速恢复的成功率。
何友国[3]（2019）在《唐钢2000m3高炉铜冷却壁应用研究》文中进行了进一步梳理本课题分析总结了高炉应用铜冷却壁后,在炉役前期由于铜冷却壁本身优良的挂渣能力,在高炉原燃料冶金性能变差、入炉粉率增加,高炉操作等因素作用下,造成高炉炉墙形成以铜冷却壁所挂渣皮为基础从下至上的结厚,高炉操作炉型受破坏;同时也分析总结了高炉炉役后期,因铜冷却壁因自身物理化学性质和高炉操作,导致铜冷却壁破损失效的因素。为了保证使用铜冷却壁高炉在炉役前期冶炼的正常运行,一是在判定和处理铜冷却壁结厚方面,唐钢2#高炉在学习借鉴国内高炉处理结厚经验的基础上,通过研究实践总结了一套技术。在判定炉墙结厚的35天内,高炉进行短时间休风45小时,在休风前分组集中插焦,加硅石,先烧掉铜冷却壁所挂渣皮,休风后对结厚方向的冷却壁冷却水改汽化,送风后送水,适当开放边缘气流,形成对结厚体的急冷急热冲击,有利于结厚体的脱落,以达到处理结厚的目的。二是在预防铜冷却壁结厚方面,唐钢2号高炉提出了全流程预防高炉结厚的理念。为了保证使用铜冷却壁高炉在炉役后期的安全运行,唐钢2000m3级高炉总结了铜冷却壁的破损原因、破损铜冷却壁漏水判定。在判定铜冷却壁破损漏水后,利用休风机会,加装铜冷却柱、勾管、冷却水管改工业水开路冷却等措施,来维持高炉的安全运行,从而达到延长一代炉龄,为高炉大修准备争取时间,减小高炉经济损失。图25幅;表21个;参56篇。
秦偲杰[4]（2019）在《国内某1800m3高炉炉缸侵蚀行为与机理研究》文中指出随着高炉大型化的不断发展,高炉长寿技术的研究迫在眉睫,而高炉炉缸砖衬的侵蚀速率作为高炉寿命的限制性环节,受到了研究人员的密切关注。该高炉一代炉龄只维持了7年3个月,属于国内炉龄较短的高炉之一,通过对该高炉进行炉缸破损调查,研究炉缸的侵蚀行为与机理。本文对该高炉的炉役概况进行介绍及评价,从炉缸结构、耐火材料、冷却系统以及热风炉系统等多个方面,评价了该高炉设计的合理性,并简要说明了高炉炉役期的生产情况。其次,总结了高炉炉缸炉底的侵蚀炉型及侵蚀规律,并对炉缸内的侵蚀形貌、特征等进行分析;根据炉缸内环热电偶温度的最高点及其所对应冷端温度值,得到炉缸碳砖残余厚度的理论计算值,这对于分析碳砖的实际侵蚀状况具有一定的参考价值;并且,归纳了炉役末期炉缸侵蚀严重处即标高7.851m、8.653m与9.455m处热电偶的温度走势,结合当期铁水中Mn、Ti等元素对应含量变化,对炉缸各部位砖衬的实际侵蚀情况进行了综合的分析。基于所取炉缸炉底部位受到侵蚀的残余砖衬样品,选取具有代表性的碳砖、陶瓷垫与粘结层部位,对其进行元素、形貌、能谱和物相等分析:掌握炉缸内各位置碳砖的侵蚀特点,通过计算明确了Zn在炉缸内参与反应并破坏碳砖的机理,并分析了陶瓷垫的侵蚀特点及其保存相对较好的原因,同时对粘结层及其表面有害元素的赋存形态、富集程度等方面进行分析,探索其炉缸粘结层的保护作用机制。最后,对炉缸区的有害元素含量分布与焦炭质量这两个重要指标进行研究:（1）从炉缸纵向和横向两个方面对有害元素的空间分布特点进行分析,了解其在炉缸内的分布规律及对炉缸侵蚀的影响;（2）通过工业分析、形貌、能谱等综合分析手段,掌握焦炭达到炉缸区的质量,研究焦炭在炉缸内的劣化行为。
叶飞[5]（2019）在《基于改进BP神经网络的高炉铁水硅含量预测方法》文中研究指明为了实现高效率、低能耗、长寿命、低污染的综合目标,现代炼铁工艺在生产方式上已经逐渐趋于大型化和高效化。高炉内部是一个非线性、大时滞的复杂系统,高温高压的环境使得炉温的测量和控制都不易实现。本文利用铁水硅含量和高炉炉温之间的正相关性,通过对铁水硅含量的预测实现对炉温的间接预测。针对硅含量预测中影响因素众多的问题,本文利用神经网络能够实现复杂的非线性映射的能力建立BP神经网络模型,对高炉铁水硅含量进行预测。本文对某钢高炉的实际生产数据做了灰色关联度分析,选取鼓风湿度、炉顶温度、炉顶压力等十个与铁水的硅含量相关性较大的因素作为预测模型的输入,在建立模型之前通过归一化处理统一各数据量纲,研究并确定各因素的滞后时间。针对前期建立的BP神经网络预测模型存在预测性能不稳定、个别样本误差偏大的问题,进而提出利用遗传算法全局搜索能力强和容错率高的优点对传统预测模型的初始权值和阈值进行参数寻优并建立GA-BP模型仿真实验,仿真结果显示优化后的预测模型在预测稳定性和命中率上都有一定提高。最后利用粒子群算法收敛速度快、效率高的优点优化预测模型建立APSO-BP模型并进行仿真实验。通过对三种预测模型的结果对比发现,改进粒子群算法优化后的模型性能最佳,能够实现测试样本误差4.8%以内的预测,证实了预测方法的可行性。
王雪峰[6]（2018）在《关于大型高炉精准开炉的若干问题》文中认为结合安钢1号高炉第二代炉役精准开炉实践,对影响大型高炉精准开炉的几个问题进行了探讨。认为:开炉料化学成分的准确性,以及堆比重、压缩率等物理参数的合理性是精准开炉计算的基础;开炉料装入位置的精确性,以及开炉重要参数的合理选择是精准开炉的保障;开炉料中含铁原料装入的初始位置,以及加风速度、首次铁累计总风量的控制是精准开炉的重要因素。
王宏武[7]（2017）在《基于数据驱动的铁水含硅量建模与预测》文中认为钢铁工业发展状况反映国民经济发达程度,钢铁的产量和质量对国民经济建设具有重要的意义。铁水作为后续炼钢的物质基础,其质量对钢铁生产极其重要。在高炉炼铁过程中,铁水含硅量是表征高炉内部热状态的重要参数和衡量铁水质量的重要指标。因此,建立铁水含硅量的数学模型并预测铁水含硅量的变化情况,为高炉炼铁过程的高性能运行控制奠定基础,从而实现炼铁高炉长期稳定运行。在单变量时间序列的铁水含硅量建模与预测中,本文首先运用经验模态分解（EMD）将铁水含硅量这一单变量时间序列分解成为多个互不干扰、且不相交的本征模函数（IMF）和一个冗余项（Rn）。在此基础上,然后分别应用支持向量回归机（SVR）、动态神经网络（DNN）对每个IMF和Rn拟合为非线性自回归模型并对其进行预测,将其预测结果组合得到铁水含硅量的预测结果。最后,通过利用柳州（LZ）钢厂2号高炉炼铁数据进行预测实验验证,结果表明本文所提出的EMDSVR、EMDDNN组合算法,无论是均方误差（MSE）还是命中率上都明显优于无EMD的传统算法。在多变量时间序列的铁水含硅量建模与预测中,本文首先结合高炉炼铁机理和主成分分析,从LZ钢厂2号高炉现场收集的热风压力、冷风流量、富氧量等20多个影响因素中选取铁水含硅量预测算法的输入变量,并利用最大信息系数方法,结合高炉炼铁过程的实际经验,确定各个输入变量在预测算法中的时滞。在确定输入变量和时滞参数的基础上,然后分别应用支持向量回归机（SVR）和动态神经网络（DNN）建立带外部输入的非线性自回归（NARX）铁水含硅量预测模型。最后,利用LZ钢厂2号高炉炼铁数据进行预测实验验证,结果表明本文所提出的两个方法各有所长,从时间、MSE和命中率均优于其他的传统算法,验证本文基于数据驱动的铁水含硅量建模方法具有可行性与创性。本文所提出的铁水含硅量预测算法得到实际数据下的预测实验验证,结合LZ钢厂2号高炉炼铁过程中的现场需求,采用LABVIEW与MATLAB混合编程方式,设计并实现了一套高炉铁水质量预报系统。该系统包括上位机显示、服务器、数据库等部分,能实现系统登录、铁水含硅量情况显示、高炉运行状态监控、数据记录与保存等功能。
代兵,梁科,王学军,惠国东,董辉,孙洪军[8]（2016）在《高炉炉缸活性的基础研究》文中研究指明通过对高炉炉缸活性的基础研究,重点分析了炉缸活性的概念及其影响因素,认为焦炭所提供的"透气-透液通道"数量、熔体（渣铁）流动性能和风口回旋区的位置是影响炉缸活性的三个重要因素。为了加强对炉缸活性的监测,提出了炉缸活性量化计算模型,通过采集与处理现场高炉数据以及编程技术完成了模型的在线和离线计算,并成功应用于本钢新一号高炉的生产中。最后,以本钢新一号高炉曾经发生的炉缸堆积事故为例,分别从热制度、造渣制度、送风制度、装料制度四大操作制度阐述了恢复炉缸活性的具体方法和过程。实践证明,这些研究可以为维护炉缸活性的长期良好稳定提供参考。
武月清[9]（2016）在《包头钢铁公司的创建与技术创新（1953-1965年）》文中进行了进一步梳理包头钢铁公司（简称包钢）是建国初期我国三大钢铁基地之一,它的兴建与投产可视为我国现代钢铁工业早期技术发展的模式,是我国现代钢铁工业化的缩影。对包钢的研究是中国现代钢铁工业史、技术史的一个重要课题。本文在前人的研究基础上通过挖掘档案史料,系统整理与包钢相关的文献,分析包钢建设初期（1953-1965年）在时政影响下的建厂举措,考察现在的炼钢厂、炼铁厂,对包钢铁从苏联引进的技术及受到技术决策影响等方面进行了研究,主要有以下几个方面：第一、本文系统搜集相关档案资料及未公开发表的厂志,对包钢建设初期的发展脉络进行梳理和归纳,分析立项建设包钢的原因,并对比当时中、苏及世界主要产钢国的冶炼技术水平,分析包钢建设初期从苏联引进冶炼技术的水平、所遇技术难题,在自力更生的基础上如何进行技术改造创新等问题。研究认为：包钢因白云鄂博存在稀土共生矿的特殊性,当时我方既无技术根基,又无参考经验,从苏方引进的技术和设备并不适应,遇到了各种技术难题,包钢的技术创新之路围绕解决这些难题展开,包钢的冶炼攻关史就是一部钢铁行业的技术进步史。再者,包钢的大规模建设适逢“大跃进”时期,一系列政治运动导致的技术决策出现偏差和错误,使中国的钢铁行业付出了极大的代价,本文对以包钢为中心的内蒙古“大炼钢铁”运动作进一步分析,总结包钢因没有遵循钢铁行业科学发展规律,技术发展受到重挫的经验教训。这些工作,弥补了这一研究领域的不足,尤其是从科学技术与社会（STS）的角度进行综合考察,分析政治干预对技术决策的影响,指出这是前人关注较少而对包钢技术发展非常重要的因素。第二、根据档案文献等资料,根据档案文献等资料,回顾包钢早期在技术能力本土化的进程中如何培养自己的工程师和工人；总结苏联工程师在包钢建设中的作用和特点；并以首任经理、技术专家型领导干部杨维做为个案进行研究,强调科学决策对人才培养、技术和事业发展的决定性作用。本文文末还对包钢实际建设情况与原有设计规划及同期武汉钢铁公司的建设情况进行对比,研究表明包钢因其矿源的特殊性及政治决策的影响程度大于武钢,致使其技术的发展落后于武钢,对后续的建设影响也比较大。第三、本文把包钢的发展置于现代钢铁技术体系下进行研究,表明包钢虽在建设初期遇到种种困难,未能按最初的规划如期建成,但在北方边疆地区,包钢平地起家,不仅在少数民族地区、也是当时华北地区唯一的一家大型钢铁基地,后来又发展成为世界最大的稀土工业基地和内蒙古自治区最大的工业企业,对于全国钢铁工业合理布局的形成,尤其是带动整个自治区为工业为中心的国民经济发展,起到不可估量的作用,因此不能因包钢遭受的损失低估它对钢铁技术现代化的意义。中国现代钢铁工业技术起步于从苏联引进的技术,然后逐步走上自力更生技术创新之路,其发展是在跌宕起伏的社会背景下进行的,不同时期采用的技术政策对钢铁行业发展的影响至关重要,总结各个阶段技术发展的特点,可看出技术决策的决定性作用；包钢的技术路线反映出中国现代钢铁工业技术发展的变迁,并对今天的技术创新,起到积极的借鉴作用。
张大伟[10]（2016）在《鞍钢高炉炉缸烧穿事故介绍及预防措施》文中研究说明在当前国际经济形势和国内钢铁政策的双重制约下,国内钢铁企业面临前所未有的生存压力。维持低成本运行,降低消耗,减少支出成了钢铁企业求生存的共同选择。高炉炼铁成本一般占整个工序成本的70%以上,所以高炉低成本运行以及延长高炉寿命对每个钢铁企业都至关重要。延长高炉寿命不仅可以直接节约大修费用,而且还可以降低因大修而引起的停产损失和经济效益损失。近年来,随着高炉原燃料条件改善,铜冷却壁的应用、软水密闭循环、优质耐材、全面的数据监测等先进技术的应用,国内高炉出现了一批寿命达到15年以上的长寿高炉,但炉缸、炉底的侵蚀仍不能避免,这成了制约国内高炉长寿的瓶颈。鞍钢在长达一个世纪的高炉生产历史中,随着各方面技术的不断进步,有许多曾经限制高炉长寿的问题都逐步得到解决,但高炉炉缸内衬侵蚀却一直成为高炉长寿限制环节,最近鞍钢本部三座3200m3高炉和鞍凌公司高炉均没有达到设计寿命。所以在高炉长寿工作中,在设计、施工、日常操作、长寿管理等方面还有很大欠缺与不足,长寿工作任重道远。本文探讨了炉缸侵蚀的机理、发生炉缸烧穿事故的原因、事故处理及预防措施。分别选取休风时发生漏铁的高炉、正常生产时发生烧穿事故的高炉、炉缸侵蚀严重大修的高炉、炉缸发生侵蚀采取防护措施维持生产的高炉情况作以介绍,提出了有效的预防措施、侵蚀控制措施及事故解决方案。
二、南钢1号高炉炉缸冻结事故的处理（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、南钢1号高炉炉缸冻结事故的处理（论文提纲范文）
（1）新冶钢1780 m3高炉炉凉的分析与处理（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 炉凉经过 |
| 2 炉凉原因分析 |
| 2.1 炉缸活跃程度恶化，蓄热能力变差 |
| 2.2 炉温快速下降没有及时采取有效措施扼制 |
| 2.3 对炉况的预判不到位，消除管道行程过程中，减风幅度偏小 |
| 3 炉凉的处理 |
| 3.1 第一阶段采取缩矿批、退负荷、减风维持顺行 |
| 3.2 第二阶段采取集中大量加净焦增热，改用全焦负荷，调整布料矩阵 |
| 3.3 第三阶段利用集中加焦的热量聚集，积极加风，逐步恢复高炉各项参数 |
| 4 结论 |
（2）大型高炉长期非计划休风炉况快速恢复技术（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 安钢1号高炉长期非计划休风情况 |
| 2 高炉长期非计划休风炉况快速恢复技术的实施 |
| 2.1 冷却制度调整 |
| 2.2 高炉炉体密封 |
| 2.3 铁口和风口贯通技术 |
| 2.3.1 对铁口和风口之间的贯通情况进行初步判断 |
| 2.3.2 使用“可观察式长寿命氧枪” |
| 2.4 送风风口数量的确认 |
| 2.5复风料的制定 |
| 2.6复风后操作 |
| 2.6.1出铁口的选择 |
| 2.4.2风温及富氧喷煤的使用 |
| 2.4.3开风口时机的选择 |
| 2.4.4合理风速的控制 |
| 3 炉况恢复效果 |
| 4 结束语 |
（3）唐钢2000m3高炉铜冷却壁应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 研究高炉应用铜冷却壁的背景及意义 |
| 1.2 高炉冷却设备介绍 |
| 1.2.1 高炉冷却壁分类 |
| 1.2.2 铜冷却壁和铸铁冷却壁的对比 |
| 1.3 国内外高炉铜冷却壁应用情况 |
| 1.3.1 国外高炉铜冷却壁应用情况 |
| 1.3.2 国内高炉铜冷却壁应用情况 |
| 1.4 本章小结 |
| 1.5 本课题研究目标及研究内容 |
| 第2章 唐钢2000m~3高炉本体冷却设备概况 |
| 2.1 冷却系统设计流程及参数 |
| 2.1.1 冷却系统概况 |
| 2.1.2 冷却系统技术参数 |
| 2.2 唐钢2000m~3高炉冷却系统监控和管理制度 |
| 2.2.1 工艺技术控制标准 |
| 2.2.2 工艺技术控制措施 |
| 第3章 唐钢2~#高炉炉役前期铜冷却壁应用研究 |
| 3.1 铜冷却壁对高炉操作炉型的影响 |
| 3.1.1 铜冷却壁对高炉操作炉型影响机理 |
| 3.1.2 铜冷却壁对高炉操作炉型影响的矛盾性 |
| 3.1.3 唐钢2~#高炉铜冷却壁对高炉操作炉型影响现状 |
| 3.2 使用铜冷却壁后唐钢高炉炉墙结厚的征兆 |
| 3.2.1 炉墙温度低 |
| 3.2.2 料尺有尺差 |
| 3.2.3 十字测温边缘低 |
| 3.2.4 炉顶成像边缘出现亮光 |
| 3.2.5 炉缸工作不均 |
| 3.3 唐钢2~#高炉炉墙结厚的原因分析 |
| 3.3.1 高炉大修扩容后炉型不合理 |
| 3.3.2 原燃料 |
| 3.3.3 操作因素导致高炉结厚 |
| 3.4 处理唐钢2~#高炉铜冷却壁结厚方法及实践 |
| 3.4.1 高炉结厚处理的一般原则 |
| 3.4.2 唐钢2~#高炉处理结厚实践 |
| 3.5 预防唐钢2~#铜冷却壁结厚的措施 |
| 3.5.1 实施全流程原燃料整粒工作 |
| 3.5.2 高炉制定原燃料管理措施 |
| 3.5.3 实施烧结系统入机料碱金属和锌元素管控工作 |
| 3.5.4 稳态烧结工艺技术的实施稳定烧结矿冶金性能 |
| 3.5.5 高炉操作制度的合理管控 |
| 3.5.6 建立高炉结厚预警模型 |
| 3.6 应对铜冷却壁结厚效果 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 唐钢1~#高炉炉役后期铜冷却壁应用研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 铜冷却壁破损原因分析 |
| 4.2.1 铜冷却壁化学侵蚀 |
| 4.2.2 铜冷却壁应力的破损作用 |
| 4.2.3 铜冷却壁磨损 |
| 4.2.4 操作制度的影响 |
| 4.3 铜冷却壁在唐钢1~#高炉炉役末期破损征兆及应对措施 |
| 4.3.1 冷却壁破损征兆 |
| 4.3.2 冷却壁破损应对措施 |
| 4.3.3 铜冷却壁破损期高炉操作制度调整和管理措施 |
| 4.4 实施效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（4）国内某1800m3高炉炉缸侵蚀行为与机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 国内外高炉长寿技术现状 |
| 1.1.1 国外高炉长寿技术现状 |
| 1.1.2 国内高炉长寿技术现状 |
| 1.2 高炉炉缸侵蚀的理论分析 |
| 1.2.1 有害金属侵蚀 |
| 1.2.2 炉缸结构设计 |
| 1.2.3 死铁层深度与铁水冲刷溶蚀 |
| 1.2.4 炉缸热流强度与冷却强度 |
| 1.2.5 炉缸环裂 |
| 1.3 高炉炉缸维护 |
| 1.3.1 炉缸状态监控 |
| 1.3.2 护炉措施 |
| 1.3.3 操作制度 |
| 1.4 研究背景与研究内容 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 高炉炉役评价 |
| 2.1 炉缸炉底结构 |
| 2.2 炉缸炉底耐火材料参数 |
| 2.3 炉缸冷却设备及系统 |
| 2.4 热风炉系统 |
| 2.5 炉役期生产及检修概况 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 高炉炉缸的侵蚀行为 |
| 3.1 炉缸侵蚀炉型与形貌分析 |
| 3.1.1 炉缸侵蚀炉型 |
| 3.1.2 炉缸砖衬侵蚀形貌 |
| 3.1.3 炉底陶瓷垫侵蚀形貌 |
| 3.2 碳砖残余厚度计算与分析 |
| 3.2.1 炉缸碳砖侵蚀厚度计算 |
| 3.2.2 计算结果与分析 |
| 3.3 炉役末期热电偶温度分析 |
| 3.3.1 热电偶温度变化趋势 |
| 3.3.2 铁水物理热、Si含量与Mn含量变化趋势 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 高炉炉缸砖衬微观侵蚀分析 |
| 4.1 炉缸砖衬侵蚀特征 |
| 4.1.1 炉缸碳砖侵蚀特征 |
| 4.1.2 炉底陶瓷垫侵蚀特征 |
| 4.2 炉缸砖衬侵蚀微观分析 |
| 4.2.1 碳砖侵蚀微观分析 |
| 4.2.2 陶瓷垫侵蚀微观分析 |
| 4.3 炉缸粘结层微观分析 |
| 4.3.1 炉缸粘结层形貌 |
| 4.3.2 炉缸粘结层微观分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 炉缸有害元素分布与焦炭质量分析 |
| 5.1 有害元素空间分布 |
| 5.1.1 纵向分布 |
| 5.1.2 横向分布 |
| 5.2 焦炭质量分析 |
| 5.2.1 工业分析 |
| 5.2.2 焦炭微观形貌分析 |
| 5.2.3 焦炭灰分成分分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读研究生期间主要发表的论文情况 |
（5）基于改进BP神经网络的高炉铁水硅含量预测方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 相关理论基础 |
| 2.1 高炉生产简介 |
| 2.1.1 工艺流程及生产特点 |
| 2.1.2 高炉数据采集 |
| 2.2 人工神经网络简介 |
| 2.2.1 神经网络的发展 |
| 2.2.2 神经网络生物学基础和模型 |
| 2.2.3 神经网络的互联模式 |
| 2.2.4 神经网络的学习方式及算法 |
| 2.3 BP神经网络理论 |
| 2.3.1 BP神经网络算法 |
| 2.3.2 BP神经网络的局限性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 高炉铁水硅含量预测模型的建立 |
| 3.1 铁水硅含量预测原理 |
| 3.2 硅含量相关因素及滞后时间的确定 |
| 3.2.1 灰色关联度分析 |
| 3.2.2 灰色关联度计算过程 |
| 3.2.3 滞后时间确定 |
| 3.3 数据预处理 |
| 3.4 BP神经网络模型设计 |
| 3.4.1 BP网络结构设计 |
| 3.4.2 BP网络参数设计 |
| 3.5 仿真及结果分析 |
| 3.6 BP神经网络的改进 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 基于遗传算法的BP神经网络建模 |
| 4.1 遗传算法 |
| 4.1.1 遗传算法概述 |
| 4.1.2 遗传算法基本要素及思想 |
| 4.1.3 遗传算法基本流程 |
| 4.2 基于GA-BP的铁水硅含量预测 |
| 4.2.1 GA-BP算法流程 |
| 4.2.2 预测模型的建立 |
| 4.3 仿真及结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于改进粒子群算法的BP神经网络建模 |
| 5.1 粒子群优化算法 |
| 5.1.1 粒子群优化算法基本原理 |
| 5.1.2 关键参数及基本流程 |
| 5.2 粒子群算法的改进 |
| 5.2.1 惯性权重 |
| 5.2.2 学习因子 |
| 5.2.3 加入收缩因子 |
| 5.3 基于APSO-BP的铁水硅含量预测 |
| 5.3.1 算法流程 |
| 5.3.2 预测模型的建立 |
| 5.3.3 仿真及结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 插图清单 |
| 附录 B 表格清单 |
| 硕士研究生期间发表的论文 |
| 致谢 |
（7）基于数据驱动的铁水含硅量建模与预测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容与结构安排 |
| 1.4 特色与创新 |
| 第二章 单变量时间序列的铁水含硅量建模与预测 |
| 2.1 经验模态分解简介 |
| 2.2 基于经验模态分解对铁水含硅量的处理 |
| 2.3 基于EMD_SVR铁水含硅量建模与预测 |
| 2.3.1 模型建立与算法设计 |
| 2.3.2 仿真结果与分析 |
| 2.4 基于EMD_DNN铁水含硅量建模与预测 |
| 2.4.1 模型建立与算法设计 |
| 2.4.2 仿真结果与分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 铁水含硅量影响因素分析及输入变量选取 |
| 3.1 基于高炉炼铁机理的影响因素分析 |
| 3.2 基于统计分析的输入变量选取与时滞确定 |
| 3.2.1 基于PCA对输入变量的选取 |
| 3.2.2 基于MIC对输入变量的时滞确定 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 多变量时间序列的铁水含硅量建模与预测 |
| 4.1 基于SVR铁水含硅量预测算法的建模与预测 |
| 4.1.1 模型建立与算法设计 |
| 4.1.2 预测结果与分析 |
| 4.2 基于DNN铁水含硅量预测算法的建模与预测 |
| 4.2.1 模型建立与算法设计 |
| 4.2.2 预测结果与分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 铁水质量预报系统设计与实现 |
| 5.1 预报系统的设计 |
| 5.2 预报系统的实现 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 今后研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（9）包头钢铁公司的创建与技术创新（1953-1965年）（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 1 导论 |
| 1.1 选题的目的与意义 |
| 1.2 研究时间、概念界定 |
| 1.3 文献综述 |
| 1.3.1 对中国现代工业史的研究 |
| 1.3.2 对中国现代钢铁工业技术史的相关研究 |
| 1.3.3 对包钢的研究 |
| 1.4 研究内容、方法、创新性 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 创新点 |
| 1.5 小结 |
| 2 建国初期中国钢铁工业发展概况 |
| 2.1 世界及苏联钢铁工业的发展 |
| 2.1.1 世界钢铁工业生产概况 |
| 2.1.2 苏联钢铁工业生产概况 |
| 2.2 新中国成立初期中国钢铁技术与社会概况 |
| 2.2.1 现代钢铁工业发展的概况 |
| 2.2.2 冶炼技术的发展 |
| 2.2.3 新中国钢铁技术发展的特点 |
| 2.3 小结 |
| 3 包钢立项与建设的背景 |
| 3.1 包钢建设的主要矿产资源 |
| 3.1.1 白云鄂博矿的发现与勘探 |
| 3.1.2 解放前日本对白云鄂博矿的勘察与开发计划 |
| 3.1.3 包钢选矿工艺实验 |
| 3.1.4 白云鄂博矿在中小高炉上的冶炼实验 |
| 3.2 国家建设包钢的决策 |
| 3.2.1 初期建设决策 |
| 3.2.2 建设方针变更 |
| 3.2.3 包钢做出“以铁为主,综合利用”方针的决策 |
| 3.3 党的领导人对包钢建设与发展的决策 |
| 3.3.1 周恩来总理对包钢建设的重视和决策 |
| 3.3.2 朱德视察包钢的几点指示 |
| 3.3.3 乌兰夫担负起建设以包钢为中心的包头工业基地的重任 |
| 3.3.4 邓小平同志提出“以铁为主,综合利用”的方针 |
| 3.4 小结 |
| 4 包钢冶炼技术的引进与创新 |
| 4.1 高炉建设与炼铁技术 |
| 4.1.1 投产前的高炉冶炼 |
| 4.1.2 投产后的高炉冶炼问题 |
| 4.1.3 炼铁技术经济分析 |
| 4.1.4 炼铁厂生产技术发展路线受到技术决策的影响 |
| 4.2 投产初期平炉炼钢生产 |
| 4.2.1 平炉生产工艺和主要炼钢技术攻关 |
| 4.2.2 包钢与武钢经济技术指标的对比分析 |
| 4.2.3 技术决策对包钢炼钢厂技术发展的影响 |
| 4.3 小结 |
| 5 “大炼钢铁”运动对包钢建设影响 |
| 5.1 “大炼钢铁”运动的时代背景 |
| 5.2 包钢掀起了“大炼钢铁”运动的热潮 |
| 5.2.1 反浪费运动中包钢被动修改原初设计 |
| 5.2.2 为国庆献礼提前出铁 |
| 5.2.3 “大、中、小包钢”一哄而起强行上马 |
| 5.2.4 包钢开展各种自力更生的技术活动 |
| 5.3 内蒙古“大炼钢铁”运动对包钢的影响 |
| 5.3.1 掀起“土法炼铁、炼钢”的高潮 |
| 5.3.2 呼和浩特钢铁厂的“快上快下” |
| 5.3.3 内蒙古自治区中小高炉遍地开花 |
| 5.4 对“大炼钢铁”运动的评价与反思 |
| 5.4.1 “大炼钢铁”运动对包钢建设的积极作用 |
| 5.4.2 美好愿望的主观政治倾向引导技术生产决策 |
| 5.4.3 群众运动性的生产方式影响企业正常生产 |
| 5.4.4 科学家没有参与企业决策的权力 |
| 5.4.5 急功近利地追求产量忽视配套发展 |
| 5.5 小结 |
| 6 包钢早期技术能力的培养 |
| 6.1 苏联的工程师及其作用 |
| 6.1.1 在包钢工作过的苏联工程师 |
| 6.1.2 苏联工程师工作的特点 |
| 6.2 本土工程师的培养 |
| 6.2.1 技术专家领导者的培养 |
| 6.2.2 成立各类研究机构培养高科研技术力量 |
| 6.3 技术工人的培养 |
| 6.3.1 包钢早期技术工人的概况 |
| 6.3.2 技术工人的培养 |
| 6.3.3 第一批民族特色钢铁工人的培养 |
| 6.4 小结 |
| 7 首任经理杨维对包钢创建的贡献 |
| 7.1 杨维担任包钢的首任经理 |
| 7.2 杨维在包钢创建初期所做的工作 |
| 7.2.1 负责领导筹备包头钢铁公司 |
| 7.2.2 主持厂区选址、确立包头钢铁公司名称 |
| 7.2.3 带领职工进入大规模建设 |
| 7.2.4 对包钢1号高炉出铁的贡献 |
| 7.3 杨维的科学精神受到批判 |
| 7.3.1 杨维的科学精神 |
| 7.3.2 杨维因反对修改设计受到批判 |
| 7.4 小结 |
| 8 包钢与武钢技术发展的比较 |
| 8.1 苏联设计的包钢初步规划与实施方案的对比 |
| 8.1.1 包钢初步规划与实施结果 |
| 8.1.2 包钢没有完成规划的主要原因 |
| 8.2 包钢与武钢建设发展的比较 |
| 8.2.1 武汉钢铁联合企业基本建设情况 |
| 8.2.2 包钢与武钢建设的比较 |
| 8.2.3 包钢与武钢建设的后续发展 |
| 8.3 小结 |
| 结语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（10）鞍钢高炉炉缸烧穿事故介绍及预防措施（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 第二章 炉缸烧穿事故概况 |
| 2.1 炉缸烧穿事故的严重危害 |
| 2.2 国内烧穿事故概况 |
| 2.3 国外烧穿事故概况 |
| 第三章 炉缸侵蚀机理分析 |
| 3.1 机械侵蚀 |
| 3.1.1 热应力 |
| 3.1.2 机械冲刷和摩擦 |
| 3.1.3 静压力及剪切力 |
| 3.1.4 铁水浮力 |
| 3.2 化学侵蚀 |
| 3.2.1 铁水渗碳侵蚀 |
| 3.2.2 氧化还原侵蚀 |
| 第四章 炉缸烧穿事故原因分析 |
| 4.1 高炉设计缺陷 |
| 4.1.1 炉缸结构性问题 |
| 4.1.2 冷却能力与冶炼强度不匹配 |
| 4.1.3 选用碳砖形式不当 |
| 4.1.4 死铁层深度不合理 |
| 4.1.5 铁口设置角度不当 |
| 4.1.6 缺乏监测手段 |
| 4.2 冷却壁制造及安装缺陷 |
| 4.3 投产后操作维护不足 |
| 4.3.1 有害元素的不利影响 |
| 4.3.2 冷却设备漏水 |
| 4.3.3 铁口日常维护不到位 |
| 4.3.4 过高的冶炼强度 |
| 4.3.5 未进行钒钛矿护炉 |
| 4.3.6 炉缸压浆不当 |
| 4.3.7 高炉顺行情况 |
| 4.3.8 控制铁水成分及物理热 |
| 第五章 炉缸烧穿事故的处理方案及预防措施分析 |
| 5.1 炉缸烧穿事故的处理方案 |
| 5.2 炉缸烧穿事故的预防措施分析 |
| 5.2.1 选择导热性高的碳砖或微孔结构碳砖 |
| 5.2.2 完善在线监测方案 |
| 5.2.3 日常维护操作中注意事项 |
| 第六章 鞍钢高炉炉缸烧穿事故介绍及预防措施 |
| 6.1 新1号高炉炉缸漏铁概况 |
| 6.1.1 新1号高炉基本情况 |
| 6.1.2 漏铁情况介绍 |
| 6.1.3 烧穿前相关情况 |
| 6.1.4 事故原因分析 |
| 6.2 新3号高炉炉缸烧穿事故介绍 |
| 6.2.1 新3号高炉炉缸基本情况 |
| 6.2.2 新3号高炉烧穿事故介绍 |
| 6.2.3 高炉烧穿事故调查结论 |
| 6.3 鞍凌高炉炉缸侵蚀大修情况 |
| 6.3.1 鞍凌高炉基本情况 |
| 6.3.2 高炉炉缸破损调查结果 |
| 6.3.3 高炉炉缸破损调查分析 |
| 6.3.4 鞍凌高炉长寿护炉措施 |
| 6.4 新4号高炉护炉措施 |
| 6.4.1 新4号高炉炉缸侵蚀情况 |
| 6.4.2 新4号高炉护炉措施 |
| 6.4.3 护炉效果 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、南钢1号高炉炉缸冻结事故的处理（论文参考文献）
- [1]新冶钢1780 m3高炉炉凉的分析与处理[J]. 李严,张小毛,段超. 江西冶金, 2020(05)
- [2]大型高炉长期非计划休风炉况快速恢复技术[J]. 刘现生. 河南冶金, 2019(04)
- [3]唐钢2000m3高炉铜冷却壁应用研究[D]. 何友国. 华北理工大学, 2019(04)
- [4]国内某1800m3高炉炉缸侵蚀行为与机理研究[D]. 秦偲杰. 西安建筑科技大学, 2019(06)
- [5]基于改进BP神经网络的高炉铁水硅含量预测方法[D]. 叶飞. 安徽工业大学, 2019(02)
- [6]关于大型高炉精准开炉的若干问题[J]. 王雪峰. 炼铁, 2018(06)
- [7]基于数据驱动的铁水含硅量建模与预测[D]. 王宏武. 上海交通大学, 2017(02)
- [8]高炉炉缸活性的基础研究[A]. 代兵,梁科,王学军,惠国东,董辉,孙洪军. 2016年第四届炼铁对标、节能降本及相关技术研讨论文集, 2016
- [9]包头钢铁公司的创建与技术创新（1953-1965年）[D]. 武月清. 内蒙古师范大学, 2016(12)
- [10]鞍钢高炉炉缸烧穿事故介绍及预防措施[D]. 张大伟. 辽宁科技大学, 2016(03)