一、横宽形振动筛锤片式粉碎机（论文文献综述）
姚创,杨丰铭[1]（2020）在《饲料粉碎机发展中存在的问题及对策》文中进行了进一步梳理饲料粉碎是饲料生产、加工的重要环节,粉碎机的运用能提高饲料的吸收效率,降低企业成本。我国饲料粉碎机的发展研究要综合分析粉碎技术、粉碎机类型和生产成本的互相影响,在了解现状的基础上探究我国饲料粉碎机的发展前景。
徐伟[2]（2020）在《锤片式粉碎机结构优化与控制系统的实现》文中研究表明传统的锤片式粉碎机普遍存在筛分效率低、工作稳定性不高、现场设备控制效果差等一系列问题。经过市场调研、工厂参观和查阅资料,针对以上这些问题设计了一种卧式锤片式粉碎机,对其关键技术,如结构参数的优化、筛分效率等进行了研究,最后根据性能和控制要求,设计了锤片式粉碎机的控制系统。本文的主要研究内容有:（1）锤片式粉碎机的整体设计:根据现代家禽饲料生产企业的应用要求,结合锤片式粉碎机工业生产标准,确定锤片式粉碎机的设计要求;根据设计要求进行粉碎机关键部件的设计与计算,按照结构设计方案对转子与整机机构进行虚拟装配与爆炸展示,最后分析了锤片的受力和运动状态并利用ANSYS Workbench软件对锤片式粉碎机工作机构进行有限元分析。（2）锤片式粉碎机锤片的结构参数优化设计:基于锤片的最大变形量有限元分析结果,利用响应面法和遗传算法结合的方法对锤片进行结构参数优化设计。首先对锤片的结构参数进行灵敏度分析试验,确定锤片要优化的实际结构参数;利用Box-Benhnken试验对锤片结构参数进行设计,构建样本点,构造锤片的最大变形量与结构参数的响应面模型,随后对响应面模型进行拟合度评估与精度验证;利用遗传算法对锤片最大变形量的响应面函数进行计算,以锤片最大变形量最小为优化目标,进行结构参数优化得到锤片的最优结构参数;最后通过实验验证了该优化方法的合理性与可行性。（3）锤片式粉碎机筛分效率研究:基于EDEM软件对设计的锤片式粉碎机粉碎室内物料的筛分过程进行仿真分析。首先利用Solidworks建立了简化后的锤片式粉碎机粉碎室模型,导入到EDEM软件中,利用EDEM软件研究转子转速、喂料速率、筛孔形状、筛孔排列方式以及各因素之间的交互作用对锤片式粉碎机筛分效率的影响,模拟分析得到的结论可以为现代锤片式粉碎机加工提供理论参考。（4）锤片式粉碎机控制系统设计:结合锤片式粉碎机结构设计与调研结果,分析了锤片式粉碎机控制系统功能需求,确定锤片式粉碎机控制系统方案为IPC（工控机）+PLC系统,采用西门子S7-200PLC作为生产线的核心控制设备,完成了控制系统其他的硬件选型、I/O端口分配,基于OPC技术实现了工控机与S7-200PLC的实时通信,并且完成了锤片式粉碎机的监控软件设计。
孔腾华[3]（2018）在《基于虚拟样机技术的锤片式粉碎机转子系统创新设计》文中研究说明锤片式粉碎机是饲料加工产业中的重要机械之一,凭借构造简单,加工粉碎率高,通用性好等优势而被广泛使用。现如今随着农作物产量不断提高,秸秆粉碎需求量加大,该机械设备也渐渐显现出了包括高耗低效,寿命短等在内的诸多问题。为了解决这些问题,众多科研人员不断深入探究,寻求提升锤片式粉碎机粉碎效率,并同时降低能耗、增加设备可靠性的方法。主要研究内容为:（1）针对型号为SFSP112×30的锤片式粉碎机进行常规工作时,粉碎室内存在的空气-物料环流层现象,以及由此引发的粉碎效率低,能耗高,机械零件使用寿命短及粉碎颗粒不均匀等的问题,提出了基于虚拟样机技术的旋转脉冲喷吹式锤片粉碎机创新设计方案,即引入旋转脉冲喷吹装置来改善锤片式粉碎机的性能。创新方案为在原粉碎室内的转子系统与主轴之间连接四道喷管,在其上成阵列方式均匀分布四排喷嘴,通过喷嘴向粉碎室内喷入高压气体（由空压机经过除油过滤）,打破粉碎室内存在的空气-物料环流层,让物料颗粒之间产生更为剧烈的摩擦和冲击,达到物料所能承受的最大极限时物料粉碎完成。喷嘴采用直头喷嘴和曲头喷嘴两种,直头喷嘴直对筛网和主轴,清理筛网堵塞物料与主轴附近堆积物料;曲头喷嘴指向锤片,清理锤片附近堆积物料,增加有效碰撞。理论上,运用气流碰撞原理打破粉碎室内的空气-物料环流层现象、增加物料与锤片间的有效碰撞、减少物料在粉碎室转子中心处过度堆积、并改善筛网的使用性能和锤片的使用寿命、防止堵塞筛孔。（2）建立了旋转脉冲喷吹式锤片粉碎机粉碎室的三维模型。对创新方案的关键部件,如主轴、锤片、筛网、锤架板等进行结构设计与尺寸定义;并借助三维建模软件SolidWorks完成关键部件建模与转子系统装配,根据各个零部件之间的配合关系,完成旋转脉冲喷吹式锤片粉碎机粉碎室的三维建模,得到创新方案的零件图和装配图。（3）研究了旋转脉冲喷吹式锤片粉碎机粉碎室内转子系统主要零部件的静力学特性,借助ANSYS有限元仿真功能对旋转脉冲喷吹式锤片粉碎机的关键构件进行静力学仿真,获取各个关键零部件的变形图、位移图以及应力应变图。分析图像,结果表明:创新方案中主轴的最大变形截面与理论分析相同,为截面C附近。且主轴在受力条件下最大应力与应变均在所选用材料的许用强度范围内;锤架板的最大变形截面为锤架板上喷管所在通孔处,且锤架板在转动过程中受到的最大应力与应变均在所选用材料的许用强度范围内;选用的深沟球轴承使用寿命远大于预期寿命,故创新方案满足强度要求。（4）研究了旋转脉冲喷吹式锤片粉碎机粉碎室内流域流体运动特性和转子系统运动特性。在虚拟样机技术的基础之上,应用流体动力学软件FLUENT和虚拟样机应用软件ADAMS。结果表明:本课题的旋转脉冲喷吹装置的存在,能有效地打破粉碎室内存在的空气-物料环流层现象、消除粉碎室中心负压现象、防止物料过度堆积在转子中心而影响粉碎和损坏设备,较大的提高了粉碎效率;运动中所有部件的受力情况、位移变化情况、速度变化情况、加速度变化情况和所受转矩情况,均满足实际运动规律。对比强度校核中主轴最大扭矩和所受力的大小,可知旋转脉冲喷吹式锤片粉碎机满足理论分析要求和机械运转条件。通过以上研究,可以得到旋转脉冲喷吹式锤片粉碎机的存在可以消除粉碎室内的空气-物料环流层现象与粉碎室中心负压现象,从而提高粉碎机效率,减少能源消耗。
曹媛[4]（2015）在《新型锤片式粉碎机粉碎室内锤片的优化和测试》文中提出锤片式粉碎机改变了传统的筛分模式实现了单机循环粉碎，对于过大颗粒容易堵塞筛网难以透筛，物料容易形成环流层，筛网磨损严重等问题得到了有效的解决，本论文主要是对粉碎室内部转子组的重新设计以及对改变转子组结构前后分别进行单向气流以及气固两相流进行模拟。首先，本论文讲述了课题研究的意义以及研究的背景，对有关于饲料粉碎机相关的理论做了详尽的赘述，对常用的饲料粉碎机以及本课题研究的粉碎机如何工作进行了分析，主要造成粉碎机分离效率低的几个主要因素作了详细的说明，在师兄师姐的研究基础上进行剖析，最后，确定自己研究的方向。其次，粉碎机进行了单相流以及双相流进行了模拟数值模拟[1]。比较单相流和双向流对粉碎室的模拟结果，MRF是一种定常的求解方法，UDF是时间作为变量的动网格计算方式，其中利用MRF计算的稳定性，速度优于利用UDF计算的结果，动网格中UDF是一种自定义的函数，其计算的结果接近实际，但在运算时间所上是MRF的9-10倍。再次，改进前后的锤片组互相对比分析。根据模拟结果可知改进前后的锤片对物料的破碎力以及速度有所提高，加了肋板之后物料的速度明显大于不加肋板的速度，提高了切向速度，即锤片与物料接触的时候切向速度增加，有利于减小能耗，提高物料产量。环流层出现的本质问题是原料无效撞击过多，是部分原料围绕着锤片端部的线速度作同向转动，加肋板之后环流层明显减弱，提高了物料和锤片之间的破碎力以及物料与物料之间的破碎力。最后，加工出改进之后的锤片组，对破碎机进行了实验分析。分析物料运动情况，验证数学模型以及数值模拟的准确性[28]。并以喂料量和转速作为两个因素，测量出不同喂料量以及不同转速粉碎室内物料的破碎合格率的情况，以一定时间出料量作为标准进行比较，对比两种情况的粉碎率。
李树彦[5]（2014）在《新型锤片式粉碎机回料管优化设计》文中研究指明论文针对新型锤片式粉碎机样机的试验研究发现，回料管内负压值是影响其筛分效率的主要因素之一。利用计算机三维数值模拟和对粉碎机样机进行了试验测试，得出了回料管内负压值与新型锤片式粉碎机分离效率之间的关系式，完成了对回料管结构参数的优化。（1）在回料管内部负压不同的情况下，利用CFD软件Fluent14.0对粉碎机样机分离装置和回料装置内的单相流场进行了数值模拟，得到了流场内压强和气流速度的变化。模拟结果表明回料管内负压值对分离装置内压强和气流速度有着很大的影响。随着回料管内负压值的增大，流场内部的气流速度也逐渐提高。但是当回料管内负压值增大到一定程度时，流场内部的气流流速随着负压的增大而逐渐减小。结果表明合理选择回料管内负压值，对于提高流场内部气流流动有着重要的作用。（2）利用Fluent14.0中的欧拉双流体模型对计算区域内的气固两相流场作了三维数值模拟。得到了在回料管内负压值不同的情况下，分离装置和回料装置内物料浓度的分布状况。模拟得到的结果表明回料管内负压值对新型锤片式粉碎机的分离效率有着很大的影响，当回料管内负压值过大或者过小时，都会使新型锤片式粉碎机物料的回料量增加，降低粉碎机的分离效率，且分离装置外管壁处物料堆积严重不利于物料的分离。（3）采用Matlab软件对模拟得到的数据进行了曲线拟合，得出了回料管内负压值与分离装置出口出料量之间的函数关系式。对其求最优解可以看出,当回料管内压强为-596.5Pa时，新型锤片式粉碎机的分离效率最高。为新型锤片式粉碎机回料管优化设计提供了理论依据。（4）对模拟得到的数据进行试验验证，结果表明回料管内负压为-596.5Pa时分离装置出口出料量达到最大。同时通过试验得到了回料管内管径不同时，回料管内负压值，通过Matlab软件曲线拟合和求解可以得到回料管负压为-596Pa时回料管内管径的值。
张雷[6]（2014）在《锤片式粉碎机转子的动力学分析》文中研究说明在饲料粉碎行业，锤片式粉碎机占有重要地位，其加工性能好、占地少、通用性强，因此被广泛采用。随着国家机械工业的迅猛发展，锤片式粉碎机也逐步暴露出诸如能耗高、效率低等问题。国内广大科研人员也一直探究如何克服粉碎机存在的不足，同时进行了大量的改进研究工作。本课题研究所采用的锤片式粉碎机就是基于改善粉碎机能耗和效率的一种新机型。该机型由扬州科润德机械有限公司所研发，其对当前锤片式粉碎机普通转子结构进行了适当的调整和改变，使其由原来的开放式结构变为封闭式结构，以降低转子在高速旋转时所产生的风阻，进而节约粉碎机的能耗。本文以该封闭式转子结构锤片式粉碎机为研究对象，借鉴机械动力学、转子动力学、有限元法等理论，运用有限元软件ANSYS对粉碎机转子——支承系统（下文简称转子系统）相关零部件的强度、转子系统模态以及不平衡谐响应进行了模拟仿真。主要内容有以下几个方面：（1）分析并计算该转子系统中锤架板在无物料和有物料运转条件下的受力，运用有限元软件ANSYS对锤架板进行动强度模拟仿真，得出应力和应变情况；（2）简化转子系统结构，建立相应的实体有限元模型和梁质量单元有限元模型，并对二者进行模态分析计算对比；（3）分析转子系统所存在的四种不平衡状态，计算转子系统在各种不平衡状态下的不平衡力，运用有限元软件ANSYS模拟仿真转子系统在这四种不平衡状态下的激励响应。通过分析对比以上研究内容的计算结果，验证了锤架板的强度满足工作需要，得出了转子系统的模态振型、频率及转子系统在各种不平衡状态下的响应，为该粉碎机转子结构的进一步设计研究提供了理论依据。
张雷,阮竞兰[7]（2013）在《锤片式粉碎机工作性能影响因素及研究现状》文中认为分析了锤片末端线速度、锤片数量、筛孔直径、筛片开孔率和锤筛间隙等影响锤片式粉碎机工作性能的诸多因素,阐述了这些因素对粉碎机生产效率、产品质量和能耗等方面的影响。扼要地论述了目前国内粉碎机的研究现状,并介绍了"异型粉碎室"、"振动筛"及"双转子"等新型锤片式粉碎机的结构特点和优点。
祖宇,郝玲,董良杰[8]（2012）在《我国秸秆粉碎机的研究现状与展望》文中提出我国是生物质产出大国,随着对生物质能的不断开发与利用,对生物质的粉碎就显得十分的重要。该文概述了我国秸秆粉碎机的研究发展现状,研究了现有粉碎机如铡切式、锤片式、揉切式和组合式粉碎机的结构特点、性能参数及粉碎的基本原理,阐述了今后秸秆粉碎机的发展趋势,提出要重视对秸秆粉碎机的理论研究与创新,优化现有的粉碎设备,进一步改进和完善现有机型,使各种机型的主要工作部件实现标准化。发展一体化联合加工设备,大力开拓秸秆粉碎机的经济市场,从而提高经济效益。
李浩楠[9]（2010）在《典型饲料锤片式粉碎机性能研究》文中研究说明本文的目的之一是研究饲料粉碎粒度中几何平均粒度的快速测定方法四层筛法,包括适合于畜禽饲料、水产饲料、原料粉碎等,为新的国家标准制定和今后粉碎机粉碎性能研究提供基础,之二是研究国产新型锤片粉碎机的粉碎性能,并总结出可供在饲料企业推广的技术参数。通过对所采样品十四层筛法和四层筛法进行试验并对数据进行回归分析,和对国内几种新型锤片粉碎机的试验研究得到以下主要结论:本试验范围内,用四层筛法测定并用回归方程（2-8）、方程（2-9）、方程（2-10）、方程（2-11）计算粉碎物对数几何平均粒度的方法与十四层筛法测定饲料样品的对数几何平均粒度的方法相比测定方法简单、速度快、成本低,计算精度在可接受的范围。故可以替代十四层筛法。牧羊水滴王968-Ⅱ型和水滴王968-Ⅲ型锤片粉碎机在负荷率85%90%的条件下,粉碎玉米（水分为14.5%、14.1%,2.5mm筛板）时,产量分别可达18.78 t/h、20.95 t/h,吨料电耗达3.27 kW·h、4.33 kW·h,产品的质量几何平均直径dgw分别为438.35μm、464.01μm,质量几何平均差Sgw分别为2.42μm、2.30μm。在负荷率85%90%的条件下,多腔室锤片粉碎机粉碎豆粕（1.5mm筛板）时,产量可达10.51 t/h,吨料电耗达10.38kW·h,dgw为227.28μm,Sgw为1.89μm;上海沃仕双轴锤片粉碎机粉碎玉米（水分为14%,1.5mm筛板）时,产量可达15.08 t/h,吨料电耗达6.8kW·h,dgw为250.08μm,Sgw为1.53μm;牧羊超越微粉碎机粉碎玉米（水分为14%,1.5mm筛板）时,产量可达10.5 t/h,吨料电耗达10.12kW·h ,dgw为241.90μm,Sgw为1.58μm;横款型振动筛锤片粉碎机,粉碎蟹料（0.8mm筛板）时,产量可达4.6t/h,dgw为123.53μm,Sgw为1.77μm。
王净,牛淑卿,王鹏,穆秀明[10]（2010）在《锤片式饲料粉碎机主要因素对工作性能的影响》文中进行了进一步梳理饲料粉碎机械是饲料加工厂的主要设备。粉碎机械的动力配备一般占饲料加工厂总配备的30%～70%。锤片式粉碎机具有结构简单、通用性好、适应性强、度电产量较高和使用安全等优点,在大中小型饲料工厂中普遍使用。近年来,人们
二、横宽形振动筛锤片式粉碎机（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、横宽形振动筛锤片式粉碎机（论文提纲范文）
（1）饲料粉碎机发展中存在的问题及对策（论文提纲范文）
| 1 饲料粉碎机类型 |
| 1.1锤片式带筛粉碎机 |
| 1.2 爪齿式粉碎机 |
| 1.3 辊式粉碎机 |
| 1.4 选购要素 |
| 2 我国饲料粉碎机的技术特点和发展现状 |
| 2.1 粉碎机整体发展 |
| 2.2 饲料粉碎机的主要易损结构 |
| 3 我国饲料粉碎机厂家的发展现状 |
| 3.1 粉碎机设备的自动化水平不高 |
| 3.2 易损部件的损耗大，使用寿命不高 |
| 3.3 粉碎作业的能耗大，噪音大，效率低，产出效果和粉碎细度互相制约 |
| 3.4粉碎机的安全性和整机质量需进一步完善 |
| 3.5谷物类粉碎机较多，草类、秸秆类粉碎机开发较少 |
| 4 我国粉碎机问题的解决对策 |
| 4.1 加大技术投入力度，研发自动化控制系统 |
| 4.2 调整产业格局，优化产业发展 |
| 4.3 挖掘自身产业优势，积极投入到国际竞争环境中 |
（2）锤片式粉碎机结构优化与控制系统的实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题的主要内容 |
| 2 锤片式粉碎机整体设计 |
| 2.1 锤片式粉碎机的设计要求 |
| 2.2 锤片式粉碎机的关键部件的设计与计算 |
| 2.2.1 粉碎室结构 |
| 2.2.2 筛片的设计 |
| 2.2.3 电动机的选择 |
| 2.2.4 传动装置的设计 |
| 2.2.5 转子总成的设计 |
| 2.2.6 供料装置设计 |
| 2.2.7 排料装置设计 |
| 2.3 虚拟装配 |
| 2.3.1 转子结构三维模型 |
| 2.3.2 整机结构三维模型 |
| 2.4 锤片式粉碎机转子的有限元分析 |
| 2.4.1 锤片的受力与运动状态分析 |
| 2.4.2 锤片的静力学分析 |
| 2.4.3 转子的模态分析 |
| 2.5 总结 |
| 3 基于响应面法和遗传算法的锤片结构参数优化设计 |
| 3.1 锤片结构参数的灵敏度分析 |
| 3.2 基于响应面法的锤片参数优化设计 |
| 3.2.1 响应面法优化原理 |
| 3.2.2 Box-Benhnken试验设计 |
| 3.2.3 响应面模型 |
| 3.2.4 拟合度评估与响应面精度验证 |
| 3.3 基于遗传算法的锤片参数优化设计 |
| 3.3.1 遗传算法 |
| 3.3.2 参数设置 |
| 3.3.3 计算结果 |
| 3.3.4 实验验证 |
| 3.4 总结 |
| 4 基于EDEM锤片式粉碎机筛分效率的研究 |
| 4.1 筛分效率 |
| 4.2 EDEM模拟 |
| 4.2.1 EDEM简介 |
| 4.2.2 粉碎室模型 |
| 4.2.3 模拟参数设置 |
| 4.3 筛分效率影响因素分析 |
| 4.3.1 转子转速对筛分效率的影响 |
| 4.3.2 喂料速率对筛分效率的影响 |
| 4.3.3 筛孔形状对筛分效率的影响 |
| 4.3.4 筛孔排列方式对筛分效率的影响 |
| 4.4 筛分效率多因素试验设计分析 |
| 4.4.1 试验设计 |
| 4.4.2 显着性检验 |
| 4.4.3 参数估计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 锤片式粉碎机控制系统设计 |
| 5.1 控制系统需求分析 |
| 5.2 控制系统方案设计 |
| 5.3 锤片式粉碎机控制系统硬件设计 |
| 5.3.1 控制系统硬件选型 |
| 5.3.2 控制系统I/O端口分配 |
| 5.4 锤片式粉碎机监控软件设计 |
| 5.4.1 基于OPC技术的PC机与S7-200PLC的实时通信 |
| 5.4.2 监控软件模块化设计 |
| 5.4.3 监控软件界面设计 |
| 5.5 总结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）基于虚拟样机技术的锤片式粉碎机转子系统创新设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外锤片式粉碎机发展概况 |
| 1.2.2 国内锤片式粉碎机发展概况 |
| 1.3 课题研究目的及意义 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 1.5 虚拟样机技术简介 |
| 2 旋转脉冲喷吹式锤片粉碎机转子系统创新设计 |
| 2.1 工作原理与存在问题 |
| 2.1.1 偏心冲击现象 |
| 2.1.2 空气-物料环流层现象 |
| 2.1.3 粉碎室内碰撞分类 |
| 2.2 转子系统设计方案 |
| 2.2.1 设计要求 |
| 2.2.2 总体方案 |
| 2.3 总体结构设计 |
| 2.3.1 电机选型 |
| 2.3.2 主轴的设计 |
| 2.3.3 锤片的设计 |
| 2.3.4 筛网的设计 |
| 2.3.5 锤架板的设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 旋转脉冲喷吹式锤片粉碎机转子系统虚拟样机建模 |
| 3.1 SolidWorks软件介绍 |
| 3.2 基于SolidWorks的转子系统建模 |
| 3.2.1 主要部件建模 |
| 3.2.2 部件装配 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 旋转脉冲喷吹式锤片粉碎机强度校核 |
| 4.1 ANSYS软件介绍 |
| 4.2 主轴的强度校核 |
| 4.2.1 主轴的弯扭合成强度校核 |
| 4.2.2 主轴的疲劳强度校核 |
| 4.3 锤架板的强度校核 |
| 4.4 键的强度和轴承的寿命计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 旋转脉冲喷吹式锤片粉碎机转子系统虚拟样机仿真 |
| 5.1 转子系统流体力学仿真 |
| 5.1.1 FLUENT应用分析 |
| 5.1.2 转子系统的流体力学分析 |
| 5.2 转子系统运动学仿真 |
| 5.2.1 ADAMS应用分析 |
| 5.2.2 转子系统的运动学分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间发表的科研成果目录 |
| 附件 |
（4）新型锤片式粉碎机粉碎室内锤片的优化和测试（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 粉碎机研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.3 粉碎机的工作原理及锤片分类 |
| 1.4 粉碎机工作效率 |
| 1.4.1 物料的影响 |
| 1.4.2 转子组的影响 |
| 1.4.3 锤片末端线速度对粉碎机工作效率的影响 |
| 1.5 本课题研究意义与研究内容 |
| 1.5.1 本课题研究的意义 |
| 1.5.2 本课题研究的内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 本论文中应用软件介绍 |
| 2.1 利用ANSYS 有限元法介绍 |
| 2.2 FLUENT 软件简介 |
| 2.3 Pro/E 软件介绍 |
| 2.4 MATLAB 介绍 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 提高物料粉碎效率的研究 |
| 3.1 粉碎机的结构及工作过程 |
| 3.2 建立粉碎室模型 |
| 3.2.1 Pro/E 建立模型 |
| 3.2.2 破碎机的简化 |
| 3.2.3 粉碎室部分网格的划分 |
| 3.2.4 控制方程参数的设置 |
| 3.2.5 UDF 动网格模型算法及程序设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 粉碎室内单向气流的分析 |
| 4.1 网格划分 |
| 4.2 单相流 FLUENT 有限元分析 |
| 4.2.1 设定边界条件 |
| 4.2.2 FLUENT 参数的设定 |
| 4.2.3 流场模拟结果与分析 |
| 4.2.4 转速在不同时速度特性 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 改进转子组 |
| 5.1 环流层对物料粉碎的影响 |
| 5.2 物料的粉碎分析 |
| 5.3 锤片的改进 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 粉碎室内气固两相流模拟分析 |
| 6.1 网格划分 |
| 6.2 FLUENT 有限元分析双相流 |
| 6.2.1 设定边界条件 |
| 6.2.2 FLUENT 参数的设定 |
| 6.2.3 UDF程序的编写 |
| 6.2.4 流场模拟结果与分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 转子组改进前后实验分析 |
| 7.1 物料的实验研究 |
| 7.1.1 实验过程以及实验器材 |
| 7.1.2 实验的技术路线 |
| 7.2 物料粉碎机实验分析 |
| 7.2.1 实验结果与分析 |
| 7.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）新型锤片式粉碎机回料管优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 课题综述 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 粉碎机国内外研究现状 |
| 1.2.1 粉碎机耗能理论方面的研究现状 |
| 1.2.2 粉碎机理和粉碎过程方面的研究现状 |
| 1.2.3 粉碎机分离效率方面的研究现状 |
| 1.2.4 粉碎机计算分析方面的研究 |
| 1.3 气—固两相流方面国内外研究现状 |
| 1.4 本文应用软件简介 |
| 1.4.1 Pro/Engineer5.0软件简介 |
| 1.4.2 Matlab软件简介 |
| 1.4.3 Fluent14.0软件简介 |
| 1.5 课题研究的内容及意义 |
| 1.5.1 课题研究的内容 |
| 1.5.2 课题研究的意义 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 新型锤片式粉碎机 |
| 2.1 新型锤片式粉碎机工作原理与样机 |
| 2.2 新型锤片式粉碎机粉碎室内气流场与负压 |
| 2.3 计算区域内单向流模拟 |
| 3 计算区域内气—固两相流模拟 |
| 3.1 两相流数值模拟 |
| 3.2 计算区域建模及网格划分 |
| 3.3 流场内部雷诺数的计算 |
| 3.4 选择两相流模型 |
| 3.5 气固两相流模拟的数学模型 |
| 3.6 边界条件和分析选项的设置 |
| 3.6.1 边界条件的设置 |
| 3.6.2 分析选项的设置 |
| 3.7 气固两相流模拟结果分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 回料管内部负压的优化研究 |
| 4.1 优化设计原理 |
| 4.1.1 优化设计的概述 |
| 4.1.2 数学模型 |
| 4.1.3 优化设计问题的求解方法 |
| 4.2 回料管内部负压的优化研究 |
| 4.2.1 数据分析 |
| 4.2.2 目标函数 |
| 4.2.4 优化变量的选取 |
| 4.2.5 约束条件 |
| 4.2.6 优化研究的结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 新型锤片式粉碎机回料管试验研究及优化设计 |
| 5.1 试验的目的及意义 |
| 5.2 试验材料与试验设备 |
| 5.3 试验技术路线 |
| 5.3.1 试验步骤 |
| 5.3.2 试验工况 |
| 5.3.3 试验结果记录 |
| 5.4 回料管优化设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）锤片式粉碎机转子的动力学分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 锤片式粉碎机的发展概况 |
| 1.1.1 锤片式粉碎机国外发展现状 |
| 1.2.2 锤片式粉碎机国内发展现状 |
| 1.2 影响锤片式粉碎机性能的因素 |
| 1.2.1 锤片 |
| 1.2.2 筛片 |
| 1.2.3 锤筛间隙 |
| 1.3 课题提出的意义和目的 |
| 1.4 课题的研究内容和目标 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 有限元分析理论与 ANSYS 软件介绍 |
| 2.1 有限元方法概述 |
| 2.2 有限元法的发展 |
| 2.3 ANSYS 软件介绍 |
| 2.3.1 ANSYS 软件分析过程 |
| 2.3.2 本课题所使用单元类型介绍 |
| 2.3.3 ANSYS 软件在本课题中的应用 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 转子系统动力学介绍和模型建立 |
| 3.1 转子动力学的研究和发展 |
| 3.2 转子系统的数学模型 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 锤片式粉碎机转子的建模 |
| 4.1 锤片式粉碎机转子的结构特点 |
| 4.2 锤片式粉碎机转子的模型建立 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 锤架板瞬时动力分析 |
| 5.1 瞬时动力分析的介绍 |
| 5.2 锤架板的受力分析及计算 |
| 5.2.1 无物料状态下锤架板的受力分析 |
| 5.2.2 无物料状态下锤架板的瞬时动力学分析 |
| 5.2.3 有物料状态下锤架板的受力分析 |
| 5.2.4 有物料状态下锤架板的瞬时动力学分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 转子系统的模态分析 |
| 6.1 模态分析介绍 |
| 6.2 不同转子系统模型模态分析对比 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 转子系统的不平衡响应 |
| 7.1 谐响应分析介绍 |
| 7.2 转子系统四种不平衡状态 |
| 7.2.1 静不平衡 |
| 7.2.2 力偶不平衡 |
| 7.2.3 准静不平衡 |
| 7.2.4 动不平衡 |
| 7.3 不平衡量的分配方法 |
| 7.4 转子系统不平衡力的计算及响应 |
| 7.4.1 静不平衡条件下的响应 |
| 7.4.2 力偶不平衡条件下的响应 |
| 7.4.3 准静不平衡条件下的响应 |
| 7.4.4 动不平衡条件下的响应 |
| 7.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）锤片式粉碎机工作性能影响因素及研究现状（论文提纲范文）
| 1 影响锤片式粉碎机工作性能的因素 |
| 1.1 锤片 |
| 1.1.1 锤片末端线速度 |
| 1.1.2 锤片数量 |
| 1.2 筛片 |
| 1.2.1 筛孔直径 |
| 1.2.2 筛片的开孔率 |
| 1.3 锤筛间隙 |
| 2 锤片式粉碎机的研究现状 |
| 2.1 异型粉碎室锤片式粉碎机 |
| 2.2 振动筛锤片粉碎机 |
| 2.3 双转子锤片式粉碎机 |
| 3 结束语 |
（8）我国秸秆粉碎机的研究现状与展望（论文提纲范文）
| 1 秸秆粉碎机的研究意义 |
| 2 粉碎机的研究现状 |
| 2.1 铡切式粉碎 |
| 2.2 锤片式粉碎 |
| 2.3 揉切式粉碎 |
| 2.3.1揉搓机。 |
| 2.3.2揉碎机。 |
| 2.4 组合式粉碎 |
| 3 结语 |
（9）典型饲料锤片式粉碎机性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 本课题研究的意义 |
| 1.1.1 本课题研究的目的 |
| 1.1.2 本课题研究的意义 |
| 1.2 饲料几何平均粒度快速测定研究进展 |
| 1.3 锤片粉碎机的研究进展 |
| 1.3.1 国内锤片粉碎机的研究现状 |
| 1.3.2 国外锤片粉碎机的研究现状 |
| 1.4 影响锤片粉碎机的因素分析 |
| 1.4.1 被粉碎物料的影响 |
| 1.4.2 粉碎机本身的影响 |
| 1.4.3 粉碎机配套设备的影响 |
| 1.5 本课题的研究目标与内容 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 预期目标 |
| 第二章 饲料几何平均粒度快速测定方法研究 |
| 2.1 材料与方法 |
| 2.1.1 饲料样品 |
| 2.1.2 实验仪器与设备 |
| 2.1.3 试验方法 |
| 2.2 试验结果 |
| 2.2.1 试验测得数据 |
| 2.2.2 两种测定方法得到的几何平均粒度的相关性分析 |
| 2.2.3 四元回归法分析 |
| 2.3 本章讨论 |
| 2.4 本章结论 |
| 第三章 水滴型锤片粉碎机试验 |
| 3.1 材料与方法 |
| 3.1.1 主要仪器与设备 |
| 3.1.2 试验方法 |
| 3.2 试验结果及分析 |
| 3.2.1 牧羊水滴王968-Ⅱ型粉碎机 |
| 3.2.2 牧羊水滴王968-Ⅲ粉碎机 |
| 3.3 讨论 |
| 3.4 本章结论 |
| 第四章 其他锤片粉碎机试验 |
| 4.1 材料与方法 |
| 4.1.1 主要仪器与设备 |
| 4.1.2 试验方法 |
| 4.2 试验结果及分析 |
| 4.2.1 试验结果 |
| 4.2.2 试验结果分析 |
| 4.3 讨论 |
| 4.4 本章结论 |
| 第五章 结论 |
| 第六章 课题存在的不足和今后的研究方向 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 个人简历 |
（10）锤片式饲料粉碎机主要因素对工作性能的影响（论文提纲范文）
| 1 饲料的影响 |
| 1.1 饲料的物理机械性质 |
| 1.2 饲料的含水率 |
| 1.3 饲料粉碎粒度 |
| 2 主要工作部件的影响 |
| 2.1 粉碎室形状 |
| 2.2 筛孔 |
| 2.2.1 筛孔直径 |
| 2.2.2 筛孔形状 |
| 2.2.3 筛片开孔率 |
| 2.2.4 筛孔的排列方式 |
| 2.3 筛片 |
| 2.3.1 筛理面积 |
| 2.3.2 筛片包角 |
| 2.3.3 横宽形振动筛 |
| 2.3.4 筛片厚度 |
| 2.3.5 筛片安装方式 |
| 2.4 锤片 |
| 2.4.1 锤片线速度 |
| 2.4.2 锤筛间隙 |
| 2.4.3 锤片排列 |
| 2.4.3. 1 螺旋线排列 (见图3) |
| 2.4.3. 2 对称排列 (见图4) |
| 2.4.3. 3 交错排列 (见图5) |
| 2.4.3. 4 对称交错排列 (见图6) |
| 2.4.4 锤片厚度 |
| 2.4.5 锤片数量 |
| 2.4.6 锤片磨损 |
| 3 配套设备的影响 |
| 3.1 风网组合与安装 |
| 3.2 喂料方式和喂料流量 |
| 4 结论 |
四、横宽形振动筛锤片式粉碎机（论文参考文献）
- [1]饲料粉碎机发展中存在的问题及对策[J]. 姚创,杨丰铭. 中国饲料, 2020(14)
- [2]锤片式粉碎机结构优化与控制系统的实现[D]. 徐伟. 南京理工大学, 2020(01)
- [3]基于虚拟样机技术的锤片式粉碎机转子系统创新设计[D]. 孔腾华. 陕西科技大学, 2018(12)
- [4]新型锤片式粉碎机粉碎室内锤片的优化和测试[D]. 曹媛. 内蒙古科技大学, 2015(08)
- [5]新型锤片式粉碎机回料管优化设计[D]. 李树彦. 内蒙古科技大学, 2014(02)
- [6]锤片式粉碎机转子的动力学分析[D]. 张雷. 河南工业大学, 2014(05)
- [7]锤片式粉碎机工作性能影响因素及研究现状[J]. 张雷,阮竞兰. 包装与食品机械, 2013(06)
- [8]我国秸秆粉碎机的研究现状与展望[J]. 祖宇,郝玲,董良杰. 安徽农业科学, 2012(03)
- [9]典型饲料锤片式粉碎机性能研究[D]. 李浩楠. 河南工业大学, 2010(06)
- [10]锤片式饲料粉碎机主要因素对工作性能的影响[J]. 王净,牛淑卿,王鹏,穆秀明. 饲料研究, 2010(04)