一、铅锌冶炼渣浸出液提取镓的研究（论文文献综述）
王俊杰,谈定生,丁家杰,陈哲,李启文,谢昀映,杨健,丁伟中[1]（2021）在《湿法炼锌渣柠檬酸浸出回收钴、锌和镍》文中研究表明研究了用柠檬酸从湿法炼锌净化渣中回收有价金属的工艺方法。采用单因素浸出试验,探讨了净化渣中有价金属浸出的行为规律。分别考察了柠檬酸浓度、浸出温度、液固比、搅拌速度、pH值和浸出时间对有价金属浸出率的影响。结果表明:在柠檬酸浓度0.8 mol/L、浸出温度60℃、液固比101、搅拌速度200 r/min、pH 1.0、浸出时间90 min条件下,锌、镍、铜的浸出率分别为79.60%、75.09%、9.70%,钴的浸出率高达97.64%。本研究为湿法炼锌净化渣的综合回收利用提供了一种新的途径。
黄海艺[2]（2020）在《黄磷电尘灰真空碳热还原提镓工艺研究》文中进行了进一步梳理科学技术的发展使得镓广泛应用于半导体材料、化工行业、合金等领域。目前,世界上从炼铝工业副产物中回收镓约占99%,铅锌矿是镓的第二大资源来源,另外,粉煤灰、钒钛磁铁矿也含一定量的镓。为满足当今世界各国对镓的需求,人们已开始专注于开发新的镓资源,黄磷电尘灰即为一种重要的二次资源,其含镓0.05%左右,回收价值较为可观。黄磷在我国国民经济工业中占据比较重要的地位,每生产1 t黄磷就产生200 kg的电尘灰。因此,如何高效回收利用黄磷电尘灰中的镓,避免其对环境造成的危害是当今研究一项重大课题,但针对黄磷电尘灰中镓的回收富集与检测方法鲜有报道。鉴于此,本论文针对黄磷电尘灰中镓的回收富集工艺条件展开了研究。采用预处理-真空冶金相结合工艺处理黄磷电尘灰。首先通过XRD、XRF、ICP、SEM等手段分析了原料的物相组成、元素含量及形貌等,在此基础上进行理论分析,表明了Na2CO3焙烧水浸预除磷、真空碳热还原的可行性,并对其工艺进行了实验探索,重点回收镓、磷。结果表明:（1）通过XRF、XRD、SEM/EDS及热重分析等手段对电尘灰进行表征,发现黄磷电尘灰化学成分复杂,含量最高的元素是磷,占比18.65%,镓含量为0.04%,其物相组成主要是KH2PO4、Ca3（PO4）2及SiO2;Na2CO3焙烧后水浸获得的水浸渣XRD主要物相为硅酸盐、Mg S、KCl和SiO2,这些物质与有价组分镓紧密结合,因此回收浸出渣中的镓较为困难。（2）热力学研究结果表明,标准状态下黄磷电尘灰中的Ga2O3可被碳还原为Ga、Ga2O、Ga O,其中转变为Ga的开始生成温度为1273K;在体系压强为10 Pa的条件下,Ga2O3与碳反应发生的温度较标准状态（105Pa）下降了657 K,各氧化物还原从易到难的顺序为:Pb O>Fe2O3>Zn O>Ga2O3>SiO2>Al2O3>MgO>CaO（3）通过探索性实验发现,简单的水浸、稀酸浸出预处理、NaOH焙烧水浸和标准状态下碳热还原实验效果皆不好,黄磷电尘灰中Na、K等水溶性物质去除效果不明显,且磷未能得到有效去除;Na2CO3焙烧水浸可以获得较好的除磷效果,在焙烧温度900℃,保温时间120 min,配比（电尘灰/Na2CO3）为1:1的条件下,磷的除率达84.55%,镓损失率可控制在5%以内。（4）对经Na2CO3焙烧水浸预处理后的黄磷电尘灰开展了真空碳热还原实验研究,考查了还原温度、保温时间、活性炭添加量对镓、磷挥发率的影响,获得回收镓和磷的较优工艺为:系统压强10～30 Pa,还原温度1373 K,保温时间60 min,活性炭添加量55%,镓的挥发率达73.89%,磷的挥发率达34.57%,该工艺参数还有待进一步优化。
黄海艺,谢克强,纪文涛,陈浩林[3]（2019）在《从二次资源中回收镓的现状及发展》文中研究说明重点介绍了目前国内外镓的资源现状及冶炼技术,并分析各种提取方法的优缺点,对从铝工业副产品、锌浸出渣、电子工业废料、粉煤灰及电尘灰中回收镓的方法进行了简述,并展望了利用生物及真空冶金提镓技术的发展前景。
郭志强[4]（2019）在《桥联改性活化浮选硅孔雀石研究》文中研究说明论文课题来源于国家自然科学基金“桥联改性对硅孔雀石表面疏水性的强化效应”,以硅孔雀石为研究对象,提出“多原子吸附—中间金属离子桥联—捕收剂吸附捕收”这一理论模型。论文在黄药体系下对硅孔雀石进行有效回收与利用,为我国含硅孔雀石氧化铜矿石的开发与利用提供技术理论依据。通过纯矿物试验研究发现,当试验条件为:pH=9,异戊黄用量为600mg/L,2#油用量为50mg/L,乙二胺磷酸盐用量为800 mg/L,二乙基二硫代氨基甲酸钠用量为1200mg/L,硫酸铜用量900mg/L,硅孔雀石回收率可以达到87.02%;在该药剂体系下对方解石、石英、萤石、蛇纹石等脉石矿物进行研究发现,脉石矿物回收率较低。构建了含有Cu、Si、O三种元素类似于硅孔雀石的硅酸铜晶体模型来进行量子化学计算,从微观角度解释了药剂与矿物表面作用机理。通过对硅酸铜原矿、乙二胺在硅酸铜（110）面吸附、（C2H5）2NCSS-在硅酸铜（110）面吸附和（C2H5）2NCSS-+乙二胺在硅酸铜（110）面吸附四种模型研究发现,（C2H5）2NCSS-+乙二胺吸附于硅酸铜（110）面铜原子转移电子数更多,反应更激烈,解释了（C2H5）2NCSS-+乙二胺对硅孔雀石浮选效果比单一药剂更好的原因。在乙二胺磷酸盐、二乙基二硫代氨基甲酸钠、乙二胺磷酸盐+二乙基二硫代氨基甲酸钠这三种体系下,矿物表面的Zeta电位依次往负方向移动,当有外加铜离子作用时Zeta电位正方向移动;在这三种体系下矿物表面的异戊黄吸附量和接触角依次增加,当有外加铜离子作用时吸附量和接触角再次增加。硅孔雀石表面S-在二乙基二硫代氨基甲酸钠体系、乙二胺磷酸盐+二乙基二硫代氨基甲酸钠体系和乙二胺磷酸盐+二乙基二硫代氨基甲酸钠+硫酸铜体系,矿物表面含量逐渐升高;CN-其含量在矿物表面逐渐升高;C2H5+、Cu3S+在二乙基二硫代氨基甲酸钠体系、乙二胺磷酸盐+二乙基二硫代氨基甲酸钠体系和乙二胺磷酸盐+二乙基二硫代氨基甲酸钠+硫酸铜体系中硅孔雀石表面含量逐渐上升,说明矿物表面作用的二乙基二硫代氨基甲酸钠和乙二胺磷酸盐药剂吸附量逐渐增加。在硅孔雀石原矿、乙二胺磷酸盐、二乙基二硫代氨基甲酸钠、乙二胺磷酸盐+二乙基二硫代氨基甲酸钠体系下,Cu结合能依次降低,二乙基二硫代氨基甲酸钠+乙二胺磷酸盐+硫酸铜体系下,Cu结合能有所升高;乙二胺磷酸盐+二乙基二硫代氨基甲酸钠体系相比二乙基二硫代氨基甲酸钠体系S结合能降低,而当有Cu2+加入时S结合能升高;乙二胺磷酸盐+二乙基二硫代氨基甲酸钠体系相比乙二胺磷酸盐体系N结合能降低,而当有Cu2+加入时N结合能升高;乙二胺磷酸盐的微溶解作用导致硅孔雀石表面铜原子含量增加;在二乙基二硫代氨基甲酸钠体系下,硅孔雀石表面硫原子检测到只有0.09%,而在乙二胺磷酸盐+二乙基二硫代氨基甲酸钠体系下,硫原子含量上升为0.23%,说明乙二胺磷酸盐促进了二乙基二硫代氨基甲酸钠在矿物表面作用。
张汉鑫,李慧,梁精龙,张立生[5]（2018）在《有色冶炼废渣中有价金属回收的冶金方法应用之综述》文中指出随着经济和科技飞速发展,有色冶炼技术发展迅速,冶炼废渣也不断增加。冶炼废渣中含有大量的有价金属。从废渣中有效提取利用有价金属,能缓解资源短缺和环境污染的问题。论述了在冶炼废渣领域有价金属Cr、Cu、Zn等的回收方法:电化学法、沉淀法、吸附法、离子交换法和液膜分离法,及其在相关领域的研究现状。吸附法在纳米技术领域发展空间巨大;离子交换法在树脂材料领域具有多样性发展;液膜分离法近几年发展迅速,开发稳定高效的液膜是其主要研究方向。吸附法、离子交换法和液膜分离法三种方法的广泛应用将逐渐代替具有二次污染的沉淀法和成本高的电化学法。
张灵恩[6]（2018）在《固体废弃物中稀散金属锗、镓和铟的富集、真空分离提取机制与工艺研究》文中研究说明近年来,随着电子通讯、光伏、新能源、航天技术的发展,稀散金属锗、镓和铟在这些领域起到的作用越来越突出,且它们的使用量逐年增加。然而,在全球范围内,锗、镓和铟资源十分稀缺。从固体废弃物中回收锗、镓和铟是缓解它们供需矛盾的重要途径之一。稀散金属在废物中以不同的化学形态存在,分布分散,且含量很低;另外,废物中还存在一些有毒有害物质,如有机物,重金属等,这些特点都增加了它们的回收难度。因此,稀散金属废弃物的回收过程不同于矿物冶金过程。本文围绕不同化学形态锗、镓和铟废物——粉煤灰,废弃太阳能电池组件以及废弃液晶面板开展研究,针对废物中锗、镓和铟的分布特点与回收难点,提出了锗、镓和铟的“富集-真空分离”回收思路。通过实验对其富集规律、真空分离提取机制与条件优化的研究,提出了环境友好的回收工艺体系,并建立了真空还原-氯化蒸馏回收粉煤灰中的锗,热解-真空分解联用回收太阳能电池组件中的镓以及机械剥离-控碳热解-真空自还原回收废弃液晶面板中铟的工艺。针对GeO2粉煤灰无机废物体系中锗的富集与真空分离的研究,提出了真空还原-氯化蒸馏工艺过程,并利用单因素分析和曲面分析方法对工艺参数进行了优化。结果表明:通过真空还原过程,粉煤灰中的锗以Ge/GeO2化学形态进入冷凝产品。在1193 K的温度和系统压力259.63 Pa,添加16.64 wt.%的焦炭,锗分离率可以达到93.35%。中试实验验证了回收的实际效果,在1473 K的反应温度,1-10 Pa的系统压力以及40 min的反应时间,锗分离率为94.64%。真空反应后的残渣毒性浸出值低于国家标准,因此,它不是危险废物。通过真空还原分离技术实现了粉煤灰中锗的富集与真空分离,再经过氯化蒸馏和还原过程,实现了锗的纯化并制备出纯锗。在废弃太阳能电池组件GaAs化合物复杂废物体系中镓的富集与真空分离的研究中,通过TGA-MS分析,确定了太阳能电池组件中的塑料有机物主要是EVA组分。在热解温度773 K,0.5 L/min的N2流量,30 min的热解时间的条件下,太阳能板材中有机物接近100%的去除率。通过热力学、动力学以及饱和蒸汽压的计算分析了镓和砷的分离规律;并通过实验确定了砷化镓真空分解回收的最优条件:在反应温度1173 K,系统压力1 Pa和粒径在<0.3mm的条件下,镓和砷可以实现分离与回收。通过机械剥离过程首先从废弃液晶面板In2O3-有机物复杂废物体系中得到了富集液晶和铟的剥离产品。其次,TGA-MS和GC-MS分析确定了剥离产品中的液晶类型,它的液晶类型主要是TFT型液晶。对比载气热解和真空热解,选择了真空热解作为去除液晶的方式。通过PVC真空氯化实验,成功地以InCl3形式回收了铟,并制备了覆碳纤维。基于PVC与剥离产品中C,H,Cl,In元素的最大化利用问题,提出了固体废弃物中元素循环的概念,固体废弃物中的元素可以通过元素循环来实现废物回收的最大化。最后,利用元素循环的思路,提出了控碳热解-真空自还原回收铟的工艺过程,阐明了控碳热解-真空自还原中有机物分解、吸附和碳化过程机制。最优条件为:分子筛粒径<0.3mm,热解温度为773 K,系统压力为5000 Pa,添加30%分子筛,热解碳纤维主要是无机碳。在控碳热解-真空自还原过程中,铟回收率可以达到86%。在以上研究的基础上,建立了真空还原-氯化蒸馏回收粉煤灰中的锗,热解-真空分解联用回收太阳能电池组件中的镓以及机械剥离-控碳热解-真空自还原回收废弃液晶面板中的铟工艺体系。通过富集-真空分离工艺与传统回收工艺在回收技术和环境方面的比较,显示出富集-真空分离工艺在处理含稀散金属锗、镓和铟的固体废弃物中的优势。本研究为推进固体废弃物中稀散金属锗、镓和铟回收的工业化,稀散金属的绿色循环再生和相关行业的可持续发展提供一定的理论依据和技术支持。
赵彬[7]（2016）在《高铝粉煤灰提取镓的工艺研究》文中进行了进一步梳理镓是一种重要的稀散金属,广泛的应用于电子工业、移动通信、低熔点合金、冷焊剂和仪器工业等领域,被誉为“电子工业的食粮”。随着镓的应用领域不断发展,镓的需求量与日俱增,价格也一路上扬。因此,寻找一种经济实用且环境友好的分离回收镓的工艺方法就显得尤为重要。目前,粗镓的来源主要是在生产氧化铝的过程中提取。近年来,粉煤灰的综合利用成为研究热点,利用粉煤灰生产氧化铝的工艺日渐成熟,同时发现粉煤灰中稀有金属镓也可以被开发利用。本课题组通过对平朔矿区主采煤层进行矿物学和地球化学特征研究发现该区煤中镓超常富集,同时对其燃烧产物进一步研究发现,该区煤灰中氧化铝含量高达48%,镓含量也达到工业回收的利用指标。本研究以平朔高铝煤灰为原料,利用单因素和正交实验,研究和改进焙烧-碱浸-树脂吸附-酸解析法,以高提取率、低成本和无污染为原则,提出从高铝煤灰中提取金属镓的最优方案。焙烧实验条件:煤灰粒径40目,煤灰和烧结剂（碳酸钠、碳酸钙）质量比为1:1:1,焙烧温度1100℃,焙烧时间80min;碱浸取实验条件:碳酸钠碱液浓度16%,浸取温度120℃,碱液量2L,浸取时间70min,浸取率69%;一次碳酸化实验条件:pH值11,温度65℃;树脂吸附实验条件:1g树脂吸附5.2×103μg镓,吸附温度40℃,吸附时间5h,吸附率70%;硫酸解析:1g饱和吸附树脂,2mol/L硫酸50ml,解析温度20℃,解析时间2h,解析率85%;电解:电解液中氢氧化钠浓度23mol/L,电流200mA,电压4V,电解槽温度40℃。通过此方案从高铝煤灰中提取镓,用料节省,充分利用废弃资源,提高了粉煤灰的工业价值和经济效。
张魁芳,刘志强[8]（2014）在《用P507从硫酸体系中萃取分离镓与铁锌离子》文中提出采用P507萃取剂对硫酸体系中的Ga3+与Fe2+,Zn2+进行萃取分离,考察了料液酸度、萃取剂浓度、时间、温度对萃取的影响,绘制萃取等温线;通过比较负载有机相中3种离子用不同浓度HCl和H2SO4反萃的效果及规律,提出用HCl洗脱Fe2+和Zn2+后,再用H2SO4反萃Ga3+的分离方案,并绘制反萃等温线.结果表明,以40%（?）P507+磺化煤油为有机相,在相比O/A=1:1、温度25℃、时间20 min条件下,经过4级逆流萃取,Ga3+萃取率可达98.48%,同时19.56%的Fe2+和38.42%的Zn2+共萃进入有机相.负载有机相用6 mol/L HCl洗涤3次可完全洗脱Fe2+和Zn2+而不损失Ga3+,除Fe2+和Zn2+后的负载有机相用100 g/L H2SO4按O/A=4:1、25℃、10 min,经过4级逆流反萃,Ga3+反萃率达97.64%.
刘群[9]（2014）在《熔池熔炼处理铅锌冶炼渣的高温脱硫及碳热还原研究》文中指出铅锌冶炼过程产生的大量铅锌冶炼渣不但严重污染环境,而且造成资源浪费。清洁处理铅锌冶炼渣,合理回收渣中的金属是铅锌冶炼工业可持续发展的必要途径。通过热力学计算和实验对“高温脱硫-碳热还原”过程进行研究,为熔池熔炼法回收沉铁渣和炼铅渣中的金属资源提供理论依据。热力学计算结果表明,沉铁渣中主要金属硫酸盐PbSO4、ZnSO4、 In2（SO4）3、Fe2（SO4）3和CaSO4的分解温度分别为1316.1、1194.2、1103.7、1148.2和1500.0K。TG-DSC热分析得到的五种金属硫酸盐发生分解反应的难易顺序与热力学计算得到的结果相同。金属硫酸盐热力学计算得到的S02平衡分压、各反应物和产物的相变温度、分解温度与TG-DSC热分析在相应段的结果相吻合。模拟沉铁渣的高温脱硫实验结果表明,在炉温1573K、氧气气氛、水淬骤冷产物时,脱硫率为99.55%,铁含量为37.92%。在炼铅渣作熔剂、温度1673K、沉铁渣和炼铅渣的进料比7：3时,脱硫率为99.40%,铁含量为27.94%；在炼铅渣作熔剂、沉铁渣和炼铅渣的进料比1：1、温度1623K时,脱硫率为99.66%,铁含量为24.62%。模拟脱硫产物的碳热还原实验结果表明,在焦炭做还原剂、温度1723K及预混合混料方式时,可以得到成分均匀的金属熔体相,金属相的铁含量达到98.38%,杂质含量低,还原效果好。采用TG-DSC热分析对脱硫产物碳热还原的机理研究表明,脱硫产物中ZnFe2O4的稳定性强,在焙烧温度下不能直接分解。在温度1092.4-1121.9K且有合适比例的焦炭或CO条件下,ZnFe2O4可以发生还原分解反应。
吴雪兰[10]（2013）在《从锌浸出渣中回收镓锗的研究》文中进行了进一步梳理在湿法炼锌焙烧过程中,部分锌与铁形成了低酸难以溶解的铁酸锌（ZnO·Fe2O3）,锌精矿中的镓和锗等稀散金属,当在氧化焙烧时,绝大部分（约大于94%）以类质同象形式进入铁酸锌的晶格中,形成诸如Zn（Fe, Ge）2O4一类的铁酸盐固溶体。为了有效回收湿法炼锌浸出渣中的稀散元素镓和锗,本文提出了锌浸出渣还原浸出—石灰中和富集镓锗—萃取的综合回收锌浸出渣中镓和锗的新工艺。该工艺从锌浸出渣中提取镓和锗,具有流程短,对原料的适应性强,工艺条件易于控制,生产成本低,镓和锗产品质量稳定的优点。本文以锌浸出渣为研究对象,进行了从锌浸出渣中回收镓锗的系统研究,得到如下结论：（1）锌浸出渣的主要成分为铁酸锌（ZnFe2O4）、石膏（CaSO4·2H2O）、半水石膏（CaSO4·0.5H2O）、铅矾（PbSO4）、闪锌矿（（Zn,Fe） S）和少量石英（SiO2）。未发现独立的镓、锗化合物。（2）采用两种浸出方法,使铁、锌、镓和锗共同进入溶液：一是提高浸出温度和终酸浓度,在高温高酸下,95%以上的Fe3+溶解进入溶液,称为热酸浸出；二是通过SO2还原浸出过程,使难以酸溶的Fe3+转变为易溶的Fe2+, SO2是一种价格低廉、易于获得的还原剂,且SO2浸出速度快,有价金属浸出率高,可使95%以上的铁被还原进入溶液。（3）热酸浸出条件：温度95℃,时间180min,液固比6mL/g,硫酸浓度153g/L,搅拌强度为400r/min,锌、铁、镓、锗浸出率分别可达到88%,93%,88%,68%左右。SO2还原浸出条件：温度100℃,时间120min,二氧化硫分压200kPa,液固比7mL/g,硫酸浓度56g/L,搅拌速度400r/min,锌、铁、镓、锗浸出率分别可达到90%,96%,90%,70%左右。通过浸出率相比较而言,SO2还原浸出优于热酸浸出。（4）SO2还原浸出渣的主要成分为钠铁硫酸盐（Na2Fe（SO4）2·4H2O）,石膏,半水石膏,铅矾,闪锌矿和少量石英。与之前相比,浸出后物质表面发生了明显变化。产生了一种结晶规整的细针状晶体,经测定它为含钠、钙、铁的硫酸盐,即水合钠铁硫酸盐（Na2Fe（SO4）2·4H2O）。而铁酸锌（ZnFe2O4）几乎全部被浸出而残留甚少。（5）通过φ-pH图对锌浸出渣热酸浸出和S02还原浸出进行了热力学分析。从热力学的观点来看,反应无疑是能够进行的。研究了锌浸出渣热酸浸出动力学,动力学方程符合收缩核模型。其表观活化能为42.16kJ/mol,化学反应为控制步骤。其宏观动力学方程为：1-（1-x）1/3=0.12[H+]0.94[Fe3+]0.09d0-1e-42160/RTt+A（6）采用石灰中和沉淀的方法对SO2还原浸出液中的镓离子和锗离子进行富集。经过石灰沉淀和硫酸溶解后,溶液中镓含量可达0.58g/L,锗含量可达0.28g/L,镓锗浓度可富集10倍以上（7）沉淀镓锗后的溶液主要含有锌、铁,要返回锌系统,需要将铁开路除去。比较了三种除铁方法：针铁矿法、赤铁矿法和黄钠铁矾法的优缺点。推荐采用针铁矿法连续除铁。（8）采用9.5%G315-5%异辛醇体系萃取锗,控制镓锗富集液的硫酸浓度在40g/L左右,采用3级萃取,2级洗铁,250g/L NaOH2级错流反萃锗,萃取率大于99%,反萃率大于99%。镓及其它杂质如Pb、Zn基本不被萃取,Fe部分被共萃,通过洗涤可有效控制反萃液中铁的浓度。（9）调解锗萃余液硫酸浓度在5g/L～10g/L左右,采用10%G315-5%P204-2.5%异辛醇萃取镓,经过4级萃取,3级洗铁,3级反萃,萃取率大于96%,反萃率大于97%。其它杂质如Pb、Zn基本不被萃取,Fe部分被共萃,通过洗涤可有效控制反萃液中铁的浓度。
二、铅锌冶炼渣浸出液提取镓的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铅锌冶炼渣浸出液提取镓的研究（论文提纲范文）
（1）湿法炼锌渣柠檬酸浸出回收钴、锌和镍（论文提纲范文）
| 引 言 |
| 1 试验部分 |
| 1.1 试验原料 |
| 1.2 试验仪器与试剂 |
| (1)试验主要仪器： |
| (2)试验试剂： |
| 1.3 试验方法 |
| (1)原料预处理： |
| (2)浸出试验： |
| 1.4 试验原理 |
| 2 试验结果和讨论 |
| 2.1 湿法炼锌净化渣有价金属的浸出 |
| 2.1.1 有机酸种类对浸出率的影响 |
| 2.1.2 柠檬酸浓度对浸出率的影响 |
| 2.1.3 浸出温度对浸出率的影响 |
| 2.1.4 液固比对浸出率的影响 |
| 2.1.5 浸出时间对浸出率的影响 |
| 2.1.6 搅拌速度对浸出率的影响 |
| 2.1.7 pH值对浸出率的影响 |
| 2.2 浸出后残余净化渣的性质 |
| 2.3 综合试验 |
| 3 结论 |
（2）黄磷电尘灰真空碳热还原提镓工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镓的性质 |
| 1.1.1 镓的物理性质 |
| 1.1.2 镓的化学性质 |
| 1.2 镓的资源分布、储量以及国内外生产现状 |
| 1.2.1 镓的资源分布 |
| 1.2.2 全球镓生产现状 |
| 1.2.3 国内镓生产现状 |
| 1.3 镓的应用 |
| 1.3.1 半导体材料 |
| 1.3.2 太阳能电池 |
| 1.3.3 合金领域 |
| 1.3.4 医学领域 |
| 1.3.5 玻璃制造 |
| 1.3.6 化工行业 |
| 1.3.7 其他领域的应用 |
| 1.4 镓的存在形式及回收方法 |
| 1.4.1 镓的存在形式 |
| 1.4.2 铝工业副产品中镓的回收 |
| 1.4.3 锌浸出渣中镓的回收 |
| 1.4.4 从粉煤灰与黄磷电尘灰中镓的回收 |
| 1.4.5 电子工业废料及其他原料中镓的回收 |
| 1.5 研究内容及意义 |
| 1.5.1 课题研究的内容 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 第二章 黄磷电尘灰真空碳热还原理论研究 |
| 2.1 黄磷电尘灰碳热还原过程的热力学分析 |
| 2.1.1 计算方法 |
| 2.1.2 标准状态下黄磷电尘灰碳热还原的热力学计算 |
| 2.1.3 真空状态下黄磷电尘灰碳热还原的热力学计算 |
| 2.2 真空条件下物质特征分析 |
| 2.2.1 纯物质的沸腾温度 |
| 2.2.2 纯物质的饱和蒸气压 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 实验原料、设备及研究方法 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.1.1 黄磷电尘灰的化学组成分析 |
| 3.1.2 黄磷电尘灰的物相组成分析 |
| 3.1.3 黄磷电尘灰的粒度分析 |
| 3.1.4 黄磷电尘灰的SEM/EDS分析 |
| 3.1.5 黄磷电尘灰的热重分析 |
| 3.2 实验试剂及设备 |
| 3.3 实验流程及方法 |
| 3.3.1 实验流程 |
| 3.3.2 实验方法及步骤 |
| 3.4 分析方法及仪器设备 |
| 3.4.1 分析方法 |
| 3.4.2 分析计算方法 |
| 3.4.3 分析仪器 |
| 3.5 实验数据处理 |
| 3.5.1 焙烧-浸出工艺指标计算公式 |
| 3.5.2 真空还原工艺指标计算公式 |
| 第四章 黄磷电尘灰预处理实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 湿法预处理实验研究 |
| 4.2.1 中性浸出预处理探索实验 |
| 4.2.2 浸出液循环次数除Na、K影响探索实验 |
| 4.2.3 稀磷酸浸出预处理探索实验 |
| 4.3 火法预处理实验研究 |
| 4.3.1 标准状态下碳热还原预处理探索实验 |
| 4.3.2 NaOH焙烧-水浸预处理探索实验 |
| 4.3.3 Na_2CO_3焙烧-水浸预处理探索实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 黄磷电尘灰真空碳热还原实验研究 |
| 5.1 实验原料 |
| 5.2 黄磷电尘灰真空碳热还原实验研究 |
| 5.2.1 实验设备及操作过程 |
| 5.2.2 实验结果与讨论 |
| 5.3 黄磷电尘灰还原产物SEM/EDS表征 |
| 5.3.1 冷凝物SEM/EDS表征 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）从二次资源中回收镓的现状及发展（论文提纲范文）
| 1 铝工业副产品中镓的回收 |
| 1.1 溶剂萃取法 |
| 1.2 酸浸-离子交换法 |
| 1.3 生物冶金法 |
| 1.4 碳酸化法 |
| 2 锌浸出渣中镓的回收 |
| 2.1 酸浸法 |
| 2.2 溶剂萃取法 |
| 2.3 氧化-氟化浸出法 |
| 3 粉煤灰与电尘灰中镓的回收 |
| 3.1 树脂吸附法 |
| 3.2 烧结-碱溶法 |
| 3.3 真空富集法 |
| 4 电子工业废料及其他原料中镓的回收 |
| 4.1 真空热分解法 |
| 4.2 溶剂萃取法 |
| 4.3 酸浸法 |
| 4.4 浮选-焙烧法 |
| 5 结语与展望 |
（4）桥联改性活化浮选硅孔雀石研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRCT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铜资源概况 |
| 1.1.1 全球铜资源概况 |
| 1.1.2 我国铜资源概况 |
| 1.2 氧化铜矿物研究现状 |
| 1.2.1 氧化铜矿物的浮选 |
| 1.2.2 氧化铜矿物的浸出 |
| 1.2.3 氧化铜矿物的选冶联合工艺 |
| 1.2.4 氧化铜矿物选别新工艺 |
| 1.3 硅孔雀石研究现状 |
| 1.3.1 硅孔雀石简介 |
| 1.3.2 硅孔雀石活化浮选现状 |
| 1.3.3 硅孔雀石铵(胺)盐活化浮选现状 |
| 1.4 二乙基二硫代氨基甲酸钠研究现状 |
| 1.5 论文的研究背景、意义和研究内容 |
| 第二章 试验样品、药剂、设备及研究方法 |
| 2.1 试验样品性质 |
| 2.1.1 硅孔雀石XRD及红外光谱分析 |
| 2.1.2 硅孔雀石化学多元素分析 |
| 2.2 试验药剂和设备 |
| 2.3 试验研究方法 |
| 2.3.1 浮选试验 |
| 2.3.2 理论计算与软件平台 |
| 2.3.3 Zeta电位分析 |
| 2.3.4 吸附量分析 |
| 2.3.5 扫描电镜及能谱(SEM-EDS)分析 |
| 2.3.6 接触角分析 |
| 2.3.7 电感耦合等离子体质谱仪(ICP-MS)分析 |
| 2.3.8 飞行时间二次离子质谱(TOF-SIMS)分析 |
| 2.3.9 X射线光电子能谱(XPS)分析 |
| 第三章 桥联改性药剂体系下硅孔雀石浮选行为研究 |
| 3.1 硫化-黄药法浮选硅孔雀石 |
| 3.2 桥联改性活化浮选硅孔雀石 |
| 3.2.1 单一乙二胺磷酸盐活化浮选硅孔雀石 |
| 3.2.2 单一二乙基二硫代氨基甲酸钠活化浮选硅孔雀石 |
| 3.2.3 单一硫酸铜活化浮选硅孔雀石 |
| 3.2.4 多原子吸附-中间金属离子桥联-捕收剂吸附桥联金属离子活化浮选硅孔雀石 |
| 3.2.5 pH值对硅孔雀石桥联改性活化浮选影响 |
| 3.2.6 异戊黄用量对硅孔雀石桥联改性活化浮选影响 |
| 3.2.7 硫酸铜用量对硅孔雀石桥联改性活化浮选影响 |
| 3.2.8 桥联改性对脉石矿物的浮选影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 桥联改性药剂体系下硅酸铜电子结构研究 |
| 4.1 硅酸铜本体电子结构分析 |
| 4.1.1 计算方法与模型 |
| 4.1.2 硅酸铜能带 |
| 4.1.3 硅酸铜态密度 |
| 4.1.4 硅酸铜原子与键的布居分析 |
| 4.1.5 硅酸铜电荷密度分布 |
| 4.2 乙二胺磷酸盐在硅酸铜(110)面吸附 |
| 4.2.1 计算方法与模型 |
| 4.2.2 乙二胺在硅酸铜(110)面吸附态密度分析 |
| 4.2.3 乙二胺在硅酸铜(110)面吸附布居分析 |
| 4.3 二乙基二硫代氨基甲酸钠在硅酸铜(110)面吸附 |
| 4.3.1 计算方法与模型 |
| 4.3.2 (C_2H_5)_2NCSS~-在硅酸铜(110)面吸附态密度分析 |
| 4.3.3 (C_2H_5)_2NCSS~-在硅酸铜(110)面吸附布居分析 |
| 4.4 二乙基二硫代氨基甲酸钠+乙二胺磷酸盐在硅酸铜(110)面吸附 |
| 4.4.1 计算方法与模型 |
| 4.4.2 (C_2H_5)_2NCSS~-+乙二胺在硅酸铜(110)面吸附态密度分析 |
| 4.4.3 (C_2H_5)_2NCSS~-+乙二胺在硅酸铜(110)面吸附布居分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 桥联改性药剂体系下硅孔雀石浮选机理研究 |
| 5.1 桥联改性对硅孔雀石表面Zeta电位的影响 |
| 5.2 桥联改性药剂体系对硅孔雀石表面异戊黄吸附量影响 |
| 5.2.1 异戊黄波长与吸光度关系曲线测定 |
| 5.2.2 异戊黄吸光度标准曲线测定 |
| 5.2.3 乙二胺磷酸盐用量对硅孔雀石表面异戊黄吸附量影响 |
| 5.2.4 二乙基二硫代氨基甲酸钠用量对硅孔雀石表面异戊黄吸附量影响 |
| 5.2.5 桥联改性药剂体系下硅孔雀石表面异戊黄吸附量影响 |
| 5.3 桥联改性药剂体系作用下硅孔雀石表面SEM-EDS分析 |
| 5.4 桥联改性药剂体系作用下硅孔雀石表面接触角分析 |
| 5.5 桥联改性药剂体系作用下硅孔雀石溶解行为研究 |
| 5.5.1 硅孔雀石自身溶解行为研究 |
| 5.5.2 硅孔雀石自身溶解行为对可浮性影响 |
| 5.5.3 桥联改性药剂对硅孔雀石溶解行为的影响 |
| 5.6 桥联改性药剂体系作用下硅孔雀石TOF-SIMS研究 |
| 5.6.1 硅孔雀石原矿表面负谱分析 |
| 5.6.2 乙二胺磷酸盐药剂体系下硅孔雀石表面负谱分析 |
| 5.6.3 二乙基二硫代氨基甲酸钠药剂体系下硅孔雀石表面负谱分析 |
| 5.6.4 乙二胺磷酸盐+二乙基二硫代氨基甲酸钠药剂体系下硅孔雀石表面负谱分析 |
| 5.6.5 乙二胺磷酸盐+二乙基二硫代氨基甲酸钠+硫酸铜药剂体系下硅孔雀石表面负谱分析 |
| 5.6.6 桥联改性药剂体系作用下硅孔雀石表面负谱总体分析 |
| 5.6.7 桥联改性药剂体系作用下硅孔雀石表面正谱分析 |
| 5.7 桥联改性药剂体系作用下硅孔雀石XPS研究 |
| 5.7.1 硅孔雀石原矿表面XPS研究 |
| 5.7.2 乙二胺磷酸盐体系下硅孔雀石表面XPS研究 |
| 5.7.3 二乙基二硫代氨基甲酸钠体系下硅孔雀石表面XPS研究 |
| 5.7.4 二乙基二硫代氨基甲酸钠+乙二胺磷酸盐体系下硅孔雀石表面XPS研究 |
| 5.7.5 二乙基二硫代氨基甲酸钠+乙二胺磷酸盐+硫酸铜体系下硅孔雀石表面XPS研究 |
| 5.7.6 桥联改性药剂体系下硅孔雀石表面XPS总体分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 主要结论与创新点 |
| 6.1 论文主要结论 |
| 6.2 论文创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士期间发表的学术成果 |
| 附录B 攻读硕士期间参与的科研项目 |
| 附录C 攻读硕士期间获得的奖励和荣誉 |
（5）有色冶炼废渣中有价金属回收的冶金方法应用之综述（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 有价金属的回收方法 |
| 1.1 电化学法 |
| 1.2 沉淀法 |
| 1.3 吸附法 |
| 1.4 离子交换法 |
| 1.5 液膜分离法 |
| 2 结语 |
（6）固体废弃物中稀散金属锗、镓和铟的富集、真空分离提取机制与工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRCT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 稀散金属及其战略意义 |
| 1.1.1 稀散金属 |
| 1.1.2 稀散金属的战略意义 |
| 1.2 锗、镓和铟的物理化学性质及应用领域 |
| 1.2.1 锗的性质与应用领域 |
| 1.2.2 镓的性质与应用领域 |
| 1.2.3 铟的性质与应用领域 |
| 1.3 锗、镓和铟固体废弃物回收现状与面临的问题 |
| 1.3.1 直接填埋造成资源浪费 |
| 1.3.2 不当回收引发环境问题 |
| 1.4 锗、镓和铟的分离回收技术 |
| 1.4.1 火法回收技术 |
| 1.4.2 湿法回收技术 |
| 1.4.3 其他回收技术 |
| 1.5 真空冶金分离技术的研究进展 |
| 1.5.1 真空冶金分离技术 |
| 1.5.2 真空冶金应用于分离废弃合金中金属 |
| 1.5.3 真空冶金应用于分离电子废弃物中金属 |
| 1.5.4 真空冶金应用于分离其他固体废弃物中金属 |
| 1.6 课题的提出 |
| 1.7 研究内容 |
| 1.8 技术路线 |
| 第二章 锗、镓和铟固体废弃物组成、“富集-真空分离”回收思路与工艺设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 锗、镓和铟的固体废弃物组成 |
| 2.2.1 粉煤灰的组成 |
| 2.2.2 废弃太阳能电池组件的组成 |
| 2.2.3 废弃液晶面板的组成 |
| 2.3 锗、镓和铟固体废弃物的“富集-真空分离”回收思路 |
| 2.4 锗、镓和铟固体废弃物的富集和真空分离工艺设计 |
| 2.4.1 粉煤灰中锗的富集和真空分离工艺设计 |
| 2.4.2 废弃太阳能电池组件中镓的富集和真空分离工艺设计 |
| 2.4.3 废弃液晶面板中铟的富集和分离工艺设计 |
| 2.5 实验设备与检测分析 |
| 2.5.1 实验仪器与设备 |
| 2.5.2 检测与分析仪器 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 锗、镓和铟化合物的真空反应原理与分离规律研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 真空还原冶金热力学和动力学原理 |
| 3.2.1 真空还原过程热力学原理 |
| 3.2.2 真空还原过程动力学原理 |
| 3.3 金属分离的饱和蒸汽压分析 |
| 3.4 二氧化锗真空还原冶金热力学和动力学分析 |
| 3.4.1 二氧化锗的还原反应热力学分析 |
| 3.4.2 二氧化锗的还原反应动力学分析 |
| 3.5 金属锗及其氧化物饱和蒸汽压分析 |
| 3.6 氧化铟真空还原冶金热力学和动力学分析 |
| 3.6.1 氧化铟的还原反应热力学分析 |
| 3.6.2 氧化铟的还原反应动力学分析 |
| 3.7 金属铟及其氧化物饱和蒸汽压分析 |
| 3.8 砷化镓真空分解热力学和动力学分析 |
| 3.8.1 砷化镓的分解反应热力学分析 |
| 3.8.2 砷化镓的分解反应动力学分析 |
| 3.9 镓和砷的饱和蒸汽压分析 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 GeO_2粉煤灰无机废物体系中锗的富集与真空分离 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 真空还原-氯化蒸馏过程设计与步骤 |
| 4.2.1 真空还原-氯化蒸馏过程设计 |
| 4.2.2 真空还原-氯化蒸馏实验步骤 |
| 4.3 真空还原冶金过程 |
| 4.3.1 粉煤灰碳还原反应的热重分析 |
| 4.3.2真空还原冶金过程单因素实验 |
| 4.3.3 真空还原冶金过程的响应曲面优化 |
| 4.4 冷凝产品及残渣分析 |
| 4.4.1 冷凝产品组分分析 |
| 4.4.2 残渣的组分分析 |
| 4.5 锗回收的中试实验 |
| 4.6 粉煤灰真空还原过程的机理分析 |
| 4.7 氯化蒸馏过程 |
| 4.7.1 氯化蒸馏过程的优化 |
| 4.7.2 氯化蒸馏过程的机理分析 |
| 4.8 纯金属锗的制备与分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 废弃太阳能电池组件Ga As化合物复杂废物体系中镓的富集与真空分离 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 太阳能电池组件的成分分析 |
| 5.3 N_2热解-真空分解实验 |
| 5.4 N_2热解太阳能电池组件的板材 |
| 5.4.1 板材塑料组分的确定 |
| 5.4.2 N_2热解的影响因素 |
| 5.4.3 热解产品分析 |
| 5.5 GaAs真空分解过程的影响 |
| 5.5.1 真空分解反应的影响因素 |
| 5.5.2 真空分解产品分析 |
| 5.6 废弃太阳能电池组件中镓回收的工艺的提出 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 废弃液晶面板In_2O_3~-有机物复杂废物体系中液晶的去除和铟的富集 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 废弃液晶面板的机械剥离过程 |
| 6.2.1 机械剥离过程 |
| 6.2.2 机械剥离产品的组分 |
| 6.3 机械剥离产品中液晶的类型 |
| 6.3.1 机械剥离产品的热重分析 |
| 6.3.2 液晶类型及成分分析 |
| 6.4 机械剥离产品中液晶的真空热解的热重和动力学分析 |
| 6.4.1 载气热解和真空热解的热重分析 |
| 6.4.2 载气热解和真空热解的动力学分析 |
| 6.5 真空热解对液晶去除的影响 |
| 6.5.1 热解温度的影响 |
| 6.5.2 系统压力的影响 |
| 6.5.3 反应时间的影响 |
| 6.6 真空热解产品的分析表征 |
| 6.6.1 真空热解油产物分析 |
| 6.6.2 真空热解气产物分析 |
| 6.7 真空热解机理分析 |
| 6.8 机械剥离产品中铟的富集 |
| 6.8.1 真空热解温度对铟富集的影响 |
| 6.8.2 系统压力对铟富集的影响 |
| 6.8.3 反应时间对铟富集的影响 |
| 6.9 机械剥离-真空热解分离液晶和富集铟过程 |
| 6.10 本章小结 |
| 第七章 废弃液晶面板In_2O_3~-有机物复杂废物体系中铟的真空分离 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 PVC真空氯化回收富集产品中的铟 |
| 7.2.1 PVC真空氯化回收铟实验设计 |
| 7.2.2 真空氯化回收铟的可行性和理论分析 |
| 7.2.3 真空氯化过程的影响因素 |
| 7.2.4 氯化铟产品的形貌与化学成分分析 |
| 7.2.5 碳纤维形成的形貌与影响 |
| 7.2.6 碳纤维形成机理 |
| 7.2.7 覆碳纤维分子筛的吸附性能分析 |
| 7.2.8 PVC真空氯化回收铟过程中C,H,Cl,In的元素循环 |
| 7.3 固体废弃物中元素循环的新思路 |
| 7.3.1 元素循环概念的提出及其定义 |
| 7.3.2 固体废弃物中元素循环的实现 |
| 7.4 控碳热解-真空自还原过程分离富集产品中的铟 |
| 7.4.1 控碳热解-真空自还原分离铟过程的提出 |
| 7.4.2 碳吸附剂选择及其特性 |
| 7.4.3 控碳热解过程中参数的优化 |
| 7.4.4 控碳热解与碳纤维形成机制 |
| 7.4.5 控碳热解-真空自还原与焦炭还原分离铟过程的比较 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 锗、镓和铟固体废弃物回收工艺的建立 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 真空还原-氯化蒸馏回收粉煤灰中的锗的工艺建立 |
| 8.3 热解-真空分解联用回收废弃太阳能电池组件中的镓工艺建立 |
| 8.4 机械剥离-控碳热解-真空自还原回收废弃液晶面板中的铟工艺建立 |
| 8.5 富集-真空分离工艺与传统湿法回收工艺的比较 |
| 8.5.1 回收技术评价 |
| 8.5.2 环境评价 |
| 8.6 本章小结 |
| 结论和展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 博士期间研究成果及获奖情况 |
| 已发表论文 |
| 申请专利 |
| 获奖情况 |
（7）高铝粉煤灰提取镓的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 镓的发现 |
| 1.1.2 镓的性质 |
| 1.1.3 镓的来源和分布 |
| 1.1.4 镓的应用 |
| 1.1.5 镓的市场和前景 |
| 1.1.6 本课题主要研究内容和意义 |
| 1.1.7 技术路线图 |
| 1.2 镓提取分离方法研究现状 |
| 1.3 镓的测试方法的研究现状 |
| 1.3.1 可见光分光光度法 |
| 1.3.2 原子吸收光谱法 |
| 1.3.3 电感耦合等离子发射光谱法 |
| 1.3.4 分子荧光光谱法 |
| 第2章 平朔高铝煤灰的物理化学特征分析和成因 |
| 2.1 粉煤灰的形成和来源 |
| 2.2 粉煤灰的物理性质和化学组成 |
| 2.2.1 粉煤灰的物理性质 |
| 2.2.2 高铝粉煤灰化学组成 |
| 2.3 平朔高铝煤灰成因 |
| 2.3.1 平朔煤田的地质背景 |
| 2.3.2 区域地层 |
| 2.3.3 区域构造 |
| 2.3.4 聚煤环境 |
| 2.4 平朔高铝煤中稀有金属镓富集特征和成因 |
| 第3章 实验部分 |
| 3.1 样品预处理 |
| 3.2 实验仪器和试剂 |
| 3.2.1 实验试剂药品 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.3 粉煤灰化学组分分析 |
| 3.3.1 粉煤灰常量元素分析 |
| 3.3.2 镓含量测定 |
| 3.4 树脂的选择及预处理 |
| 第4章 焙烧-浸取工艺研究 |
| 4.1 焙烧工艺研究 |
| 4.1.1 焙烧原理 |
| 4.1.2 实验过程 |
| 4.1.3 焙烧工艺研究 |
| 4.2 浸取工艺研究 |
| 4.2.1 工艺原理 |
| 4.2.2 实验过程 |
| 4.2.3 浸取工艺研究 |
| 第5章 树脂吸附-解析-电解工艺研究 |
| 5.1 树脂吸附工艺研究 |
| 5.1.1 循环母液制备 |
| 5.1.2 循环母液预处理 |
| 5.1.3 树脂吸附工艺研究 |
| 5.2 解析工艺研究 |
| 5.2.1 解析原理 |
| 5.2.2 实验过程 |
| 5.2.3 解析工艺研究 |
| 5.3 电解工艺研究 |
| 5.5.1 电解原理 |
| 5.5.2 电解过程 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（9）熔池熔炼处理铅锌冶炼渣的高温脱硫及碳热还原研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铅锌冶炼渣的来源及组成特征 |
| 1.2.1 铅冶炼工艺 |
| 1.2.2 锌冶炼工艺 |
| 1.2.3 铅锌冶炼渣的组成特征 |
| 1.3 铅锌冶炼渣的处理方法 |
| 1.3.1 铅锌冶炼渣的直接利用 |
| 1.3.2 铅锌冶炼渣的湿法回收 |
| 1.3.3 铅锌冶炼渣的火法回收 |
| 1.4 选题意义和研究内容 |
| 1.4.1 选题意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 实验原料和研究方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 金属硫酸盐分解过程的热力学计算 |
| 2.3.2 高温脱硫实验 |
| 2.3.3 碳热还原实验 |
| 2.4 检测与分析方法 |
| 2.4.1 热重和差示扫描量热分析 |
| 2.4.2 X射线衍射分析 |
| 2.4.3 X射线荧光光谱分析 |
| 2.4.4 扫描电子显微镜和X射线能谱分析 |
| 3 金属硫酸盐分解过程的热力学研究 |
| 3.1 金属硫酸盐分解过程的热力学计算 |
| 3.1.1 硫酸铅分解过程的热力学计算 |
| 3.1.2 硫酸锌分解过程的热力学计算 |
| 3.1.3 硫酸铟分解过程的热力学计算 |
| 3.1.4 硫酸铁分解过程的热力学计算 |
| 3.1.5 硫酸钙分解过程的热力学计算 |
| 3.2 金属硫酸盐分解过程的TG-DSC热分析 |
| 3.2.1 硫酸铅分解过程的TG-DSC热分析 |
| 3.2.2 硫酸锌分解过程的TG-DSC热分析 |
| 3.2.3 硫酸铟分解过程的TG-DSC热分析 |
| 3.2.4 硫酸铁分解过程的TG-DSC热分析 |
| 3.2.5 硫酸钙分解过程的TG-DSC热分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 沉铁渣的高温脱硫研究 |
| 4.1 模拟沉铁渣的高温脱硫 |
| 4.1.1 温度的影响 |
| 4.1.2 气氛的影响 |
| 4.1.3 冷却方式的影响 |
| 4.2 沉铁渣的高温脱硫 |
| 4.2.1 进料比的影响 |
| 4.2.2 脱硫温度的影响 |
| 4.3 高温脱硫的机理探讨 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 碳热还原研究 |
| 5.1 脱硫产物的碳热还原 |
| 5.1.1 还原剂的影响 |
| 5.1.2 还原温度的影响 |
| 5.1.3 混料方式的影响 |
| 5.2 碳热还原的机理探讨 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
（10）从锌浸出渣中回收镓锗的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 镓资源状况 |
| 1.1.1 镓的基本性质、用途和市场状况 |
| 1.1.2 世界镓资源状况 |
| 1.2 锗资源状况 |
| 1.2.1 锗的基本性质、用途和市场状况 |
| 1.2.2 世界锗资源状况 |
| 1.3 锌浸出渣中镓、锗的综合回收 |
| 1.3.1 P-M法回收镓和锗 |
| 1.3.2 综合法回收镓和锗 |
| 1.3.3 全萃法回收镓和锗 |
| 1.3.4 合金法回收镓和锗 |
| 1.3.5 生化法回收镓和锗 |
| 1.3.6 选-冶联合法回收镓和锗 |
| 1.4 课题的背景及意义 |
| 1.5 研究内容 |
| 2 实验材料和研究方法 |
| 2.1 锌浸出渣的理化性质 |
| 2.1.1 化学分析结果 |
| 2.1.2 X射线分析结果 |
| 2.1.3 锌浸出渣浸出前SEM分析结果 |
| 2.1.4 粒度分析结果 |
| 2.1.5 物相分析结果 |
| 2.2 辅助材料 |
| 2.3 仪器 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.4.1 锌浸出渣SO_2还原浸出试验 |
| 2.4.2 锌浸出渣热酸浸出试验 |
| 2.4.3 锌浸出液回收镓锗试验 |
| 2.4.4 沉镓锗后液除铁试验 |
| 2.4.5 镓锗离子萃取试验 |
| 2.4.6 镓锗离子反萃取试验 |
| 3 锌浸出渣的热酸浸出与还原浸出过程 |
| 3.1 锌浸出渣浸出原理 |
| 3.1.1 SO_2还原浸出原理 |
| 3.1.2 热酸浸出-锌精矿还原原理 |
| 3.2 锌浸出渣SO_2还原浸出过程研究 |
| 3.2.1 SO_2对浸出率的影响 |
| 3.2.2 硫酸浓度对浸出率的影响 |
| 3.2.3 温度对浸出率的影响 |
| 3.2.4 液固比对浸出率的影响 |
| 3.2.5 SO_2分压对浸出率的影响 |
| 3.2.6 搅拌速度对浸出率的影响 |
| 3.3 锌浸出渣热酸浸出-锌精矿还原过程研究 |
| 3.3.1 硫酸浓度对浸出率的影响 |
| 3.3.2 温度对浸出率的影响 |
| 3.3.3 时间对浸出率的影响 |
| 3.3.4 搅拌速度对浸出率的影响 |
| 3.3.5 液固比对浸出率的影响 |
| 3.3.6 锌精矿还原热酸浸出液试验 |
| 3.4 锌浸出渣SO_2还原浸出和热酸浸出综合条件试验 |
| 3.4.1 浸出综合条件试验 |
| 3.4.2 SO_2还原浸出和热酸浸出浸出液化学成分 |
| 3.4.3 SO_2还原浸出和热酸浸出浸出渣化学成分 |
| 3.4.4 SO_2还原浸出渣X射线分析结果 |
| 3.4.5 锌浸出渣浸出后SEM分析结果 |
| 3.4.6 SO_2还原浸出渣物相分析结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 锌浸出渣热酸浸出与还原浸出机理研究 |
| 4.1 浸出过程的热力学分析 |
| 4.1.1 锌浸出渣热酸浸出的热力学分析 |
| 4.1.2 锌精矿还原热力学分析 |
| 4.1.3 锌浸出渣SO_2还原热力学分析 |
| 4.2 浸出过程的动力学分析 |
| 4.2.1 温度对锌浸出渣热酸浸出的影响 |
| 4.2.2 粒度对锌浸出渣热酸浸出的影响 |
| 4.2.3 搅拌速度对锌浸出渣热酸浸出的影响 |
| 4.2.4 始酸浓度对锌浸出渣热酸浸出的影响 |
| 4.2.5 Fe~(3+)浓度对锌浸出渣热酸浸出的影响 |
| 4.2.6 宏观动力学方程的建立 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 还原浸出液镓锗的富集研究 |
| 5.1 石灰中和法从还原浸出液中富集镓锗试验 |
| 5.1.1 终点pH值对石灰沉镓锗离子的影响 |
| 5.1.2 温度对石灰沉镓锗离子的影响 |
| 5.1.3 时间对石灰沉镓锗离子的影响 |
| 5.1.4 石灰中和法从还原浸出液中富集镓锗离子综合试验 |
| 5.2 石灰中和沉淀渣酸溶试验研究 |
| 5.2.1 温度的影响 |
| 5.2.2 时间的影响 |
| 5.2.3 终酸浓度的影响 |
| 5.2.4 石灰中和沉淀渣酸溶综合试验 |
| 5.3 沉镓锗后液除铁试验研究 |
| 5.3.1 除铁原理 |
| 5.3.2 针铁矿法除铁 |
| 5.3.3 赤铁矿法除铁 |
| 5.3.4 黄钠铁矾法除铁 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 富集液中镓锗的萃取 |
| 6.1 试验原理 |
| 6.1.1 萃取原理 |
| 6.1.2 反萃原理 |
| 6.2 锗的萃取分离 |
| 6.2.1 水相酸度的影响 |
| 6.2.2 混合时间的影响 |
| 6.2.3 锗萃取的等温线 |
| 6.2.4 锗的串级萃取试验 |
| 6.2.5 负载锗有机相中铁的脱除 |
| 6.2.6 锗的反萃取 |
| 6.3 镓的萃取分离 |
| 6.3.1 萃取剂混合比例的影响 |
| 6.3.2 水相酸度的影响 |
| 6.3.3 混合时间的影响 |
| 6.3.4 镓萃取的等温线 |
| 6.3.5 镓的串级萃取试验 |
| 6.3.6 负载镓有机相中铁的脱除 |
| 6.3.7 镓的反萃取 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 推荐工艺流程及主要技术指标 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
四、铅锌冶炼渣浸出液提取镓的研究（论文参考文献）
- [1]湿法炼锌渣柠檬酸浸出回收钴、锌和镍[J]. 王俊杰,谈定生,丁家杰,陈哲,李启文,谢昀映,杨健,丁伟中. 矿产保护与利用, 2021(02)
- [2]黄磷电尘灰真空碳热还原提镓工艺研究[D]. 黄海艺. 昆明理工大学, 2020(04)
- [3]从二次资源中回收镓的现状及发展[J]. 黄海艺,谢克强,纪文涛,陈浩林. 现代化工, 2019(12)
- [4]桥联改性活化浮选硅孔雀石研究[D]. 郭志强. 昆明理工大学, 2019(04)
- [5]有色冶炼废渣中有价金属回收的冶金方法应用之综述[J]. 张汉鑫,李慧,梁精龙,张立生. 中国钨业, 2018(04)
- [6]固体废弃物中稀散金属锗、镓和铟的富集、真空分离提取机制与工艺研究[D]. 张灵恩. 上海交通大学, 2018
- [7]高铝粉煤灰提取镓的工艺研究[D]. 赵彬. 河北工程大学, 2016(04)
- [8]用P507从硫酸体系中萃取分离镓与铁锌离子[J]. 张魁芳,刘志强. 过程工程学报, 2014(03)
- [9]熔池熔炼处理铅锌冶炼渣的高温脱硫及碳热还原研究[D]. 刘群. 中南大学, 2014(02)
- [10]从锌浸出渣中回收镓锗的研究[D]. 吴雪兰. 中南大学, 2013(01)